精益生產(chǎn)管理

到了生產(chǎn)現(xiàn)場，內(nèi)行人一眼就能看出哪里合格，哪里不合格。下面通過一位工廠牛人審視車間的三招經(jīng)驗帶各位一起學(xué)習(xí)！

第一個層次

著眼于大方面系統(tǒng)，用客戶的眼光去看，去審視！

一、看流程

看流程的目的是看一家企業(yè)是否有一個精益的布局，是否在創(chuàng)造無間斷的操作流程使問題可視化。流程非常重要，一個隨時間斷的流程布局，浪費隨處可見，一個精益的布局流程能在設(shè)計的源頭上消除很多的浪費。實施精益管理，先期進行精益的布局，這是至關(guān)重要的。

二、看可視化

可視化是讓問題簡單化，是用眼睛管理。可視化也是企業(yè)管理氛圍的體現(xiàn)，管理水平的直觀傳達。可視化的體現(xiàn)是目視化的管理看板，將它分為靜態(tài)的和動態(tài)的管理看板。靜態(tài)的看板主要是傳達組織長期的管理理念，動態(tài)的看板是管理者隨時要把握的管理信息，動態(tài)管理看板更能反映一個組織的管理水平和能力。

三、看標(biāo)準(zhǔn)化
一個企業(yè)肯定有許多標(biāo)準(zhǔn)，之所以叫標(biāo)準(zhǔn)化，是將標(biāo)準(zhǔn)普及到可執(zhí)行的層面。

建立標(biāo)準(zhǔn)有四個關(guān)鍵問題：

1、是否每個人都能知道正常與異常？
2、是否每個人都能知道自己應(yīng)該采取的標(biāo)準(zhǔn)方法？
3、是否每個人都知道自己工作的主要問題？
4、是否每個人都知道自己在做什么？

四、看文化

進入一家企業(yè)耳聞的目睹的文化元素的表象體現(xiàn)。如果一家企業(yè)它具備了一種精益文化，首先，這種企業(yè)文化要求高級管理人員堅持到生產(chǎn)一線去，直接聆聽員工的聲音；其次，這種文化里，每天都會使用精益工具，目的是潛在問題凸現(xiàn)出來，每個人都會問“為什么”，直到找出問題的根本原因，并提出相應(yīng)的對策，并不斷點檢對策的正確性；第三就是，這是一種“問題優(yōu)先”文化,高層管理人員會和員工一起解決面臨的問題，會感激那些找出新問題的新麻煩的人。

精益的企業(yè)文化是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力。有精益的流程，有可視化的問題管理方法、有標(biāo)準(zhǔn)化的管理基準(zhǔn)、有創(chuàng)新的企業(yè)文化，這家企業(yè)應(yīng)該是能看的，值得參觀學(xué)習(xí)的。

第二個層次

用管理者的眼光去看：一看、二問、三思、四做。

一看：站在距現(xiàn)場5M遠的地方用管理者的眼光去觀察20-30分鐘，對象是人、機、料、法、環(huán)，然后再進入現(xiàn)場去近距離看、聽、想。

人是否有提升計劃？

設(shè)備是否有點檢基準(zhǔn)？

物料是否能夠配送？

加工方法是否易于遵守？

環(huán)境是否易于輕松工作？

二問：分為問操作者和問自己。

問操作者：

為何這樣做？這樣做的依據(jù)是什么？----強化遵守規(guī)定意識；

這樣做的目的是什么？----強化返回原點思考的意識；

要達到什么樣的標(biāo)準(zhǔn)？----強化質(zhì)量意識；

有沒有異常？出現(xiàn)異常怎么辦？----強化異常問題“呼、停、待”意識；

問自己：

為何要這樣做？有沒有更好的辦法？----強化改善意識。

三思：思考原點、思考根源、思考方案。思考原點：針對看到的現(xiàn)象，返回原點(創(chuàng)造價值)進行思考；原點就是：以客戶需求為導(dǎo)向，用最少的資源，制造有價值的商品如果偏離了這個原點，就存在問題。思考根源：針對問題點，思考問題產(chǎn)生的根源，(切忌不要被表面現(xiàn)象蒙蔽)用“五步為什么？”查找問題的根源；思考方案：針對問題，思考改善方案，能否采取改善四原則排除/簡化/合并/重排。
四做：調(diào)查分析、改善方案、跟蹤檢查、鞏固。

1.調(diào)查分析：現(xiàn)狀調(diào)查分析，用數(shù)據(jù)說話，用數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，查找出關(guān)鍵的因素；

2.改善方案：制定改善方案，組織進行實施；

3.跟蹤檢查：對執(zhí)行過程進行跟蹤檢查，出現(xiàn)偏差及時修正；

4.鞏固：對改善效果標(biāo)準(zhǔn)化，制定再發(fā)防止措施,落實到相關(guān)管理文件。

第三個層次

著眼于管理細節(jié)！

這一種觀察方法主要應(yīng)用于現(xiàn)場一線直接的管理者，現(xiàn)場巡察細節(jié)對象是人、機、料、法、信息。

人-Q（質(zhì)量）

人員能力狀況是否清楚？

是否有訓(xùn)練計劃并執(zhí)行？

是否有新人/頂崗人員？

是否有標(biāo)記？

是否有針對措施？

是否按《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)》規(guī)定操作？

是否按《品確書》實施頻檢？

是否有不易保證質(zhì)量（難操作工序）的操作？

人-C（成本）

生產(chǎn)線上人員是否按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)配置？

有無多余人員？

是否有作業(yè)動作停止現(xiàn)象？

是否有等待（單手/雙手）現(xiàn)象？

是否有費力操作？動作太大、步行多、轉(zhuǎn)身角度大、移動中變換狀態(tài)、伸背動作、彎腰動作？

人-D（效率）

是否有尋找現(xiàn)象？

是否有不熟練操作？

是否有離開生產(chǎn)線現(xiàn)象？

是否用同一順序反復(fù)進行作業(yè)嗎？

注重觀察作業(yè)者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合并/重排/簡化？

人-S/E（安全/環(huán)境）

操作方法和周圍環(huán)境是否有不安全因素？

作業(yè)時光線是否充足？

是否有異常噪音，是否刺耳？

作業(yè)周圍是否清潔？

地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？

設(shè)備-Q（質(zhì)量）

是否有設(shè)備精度點檢制度，并得到遵守？

是否有開工條件點檢/工裝點檢制度，并得到遵守？

設(shè)備調(diào)整是否有管理制度，并得到遵守？

條件設(shè)定是否可由作業(yè)員隨意更改？是否鎖定？

負責(zé)變更的責(zé)任人明確了嗎？

設(shè)備-C（成本）

是否有設(shè)備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理？

設(shè)備切削參數(shù)是否設(shè)定？是否最優(yōu)化？并得到遵守？

是否有生產(chǎn)線設(shè)備節(jié)拍顯示？

是否有對節(jié)拍長的設(shè)備不斷改善活動？

是否有設(shè)備換型時間管理？

是否在不斷改善減少換型時間？

設(shè)備-D（效率）

設(shè)備的日常維護（點檢）的事實是否夠清晰可見？

設(shè)備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物？

所使用的工具是否有規(guī)定放置位置？并得到遵守？

是否從設(shè)備的運動部位發(fā)出較大的聲音或奇怪的響聲？

設(shè)備-S/E（安全/環(huán)境）

設(shè)備運動的地方，身體一部分進去設(shè)備會自動停止嗎？

是否有設(shè)備漏油現(xiàn)象并得到管理？

設(shè)備是否有異常聲音/氣味/溫度等？

設(shè)備防護罩是否正常使用？

設(shè)備上是否放置有多余物料？

材料-Q（質(zhì)量）

?

是否有專門的廢品箱（紅色）？

是否能做到先入先出？

成品或半成品是否清潔、生銹？

放置場所是否有區(qū)分并得到遵守？

成品、半成品是否有規(guī)定的容器，標(biāo)識是否清晰，是否按規(guī)定放置？

工序間在制品是否遵守標(biāo)準(zhǔn)手持，對零件放置位置、數(shù)量是否有規(guī)定？

相似零件的防錯，標(biāo)識是否清晰？

批次管理是否遵守？

材料-C（成本）

是否有不良品分層管理制度并得到遵守？

是否有不良品每日變動趨勢管理？

是否有輔料消耗管理制度并得到遵守？

材料-D（效率）

零件放置位置/方式是否方便取放？

零件盒/箱是否方便搬運？

零件數(shù)量是否能一目了然？

是否存在零件來回倒箱的浪費現(xiàn)象？

材料-S/E（安全/環(huán)境）

物品是否有放在通道現(xiàn)象？

零件容器是否有滴油現(xiàn)象？

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