本文將六西格瑪用于汽車助力器安裝的缺陷分析中，試圖通過六西格瑪質量分析方法改善安裝的不良率。

DMAIC代表了六西格瑪改進活動中的五個階段，是目前使用最多的一種方法和程序，也是六西格瑪最成熟的一種方法和程序，主要用于改進現(xiàn)有過程。主要工作內容如下所示：

1、界定階段

通過對汽車助力器裝配單元的缺陷數(shù)據(jù)進行分析，確定了螺母安裝工位的扭力超上限是最重要的缺陷形式，進一步分析發(fā)現(xiàn)：從第十周開始此缺陷不良率逐步上升，導致產品報廢成本逐漸升高；團隊成員對該工位通過是非矩陣圖工具分析缺陷產生的背景，并通過SIPOC模型進一步鎖定項目范圍；最后通過對不良品和良品的曲線和實物進行對比，清楚地展示出扭力超上限失效模式（Y）的特點。

2、測量階段

①校驗設備測量系統(tǒng)：安裝好校驗工裝，運行設備，在設備顯示不同扭力值處同時記錄標準校驗工裝對應的顯示值，然后通過運用Minitab配對檢驗方法（設定此檢驗的置信度為95%，如果P值大于0.05，表示原假設成立，反之原假設不成立），得出P值大于0.05，原假設成立，即設備值與校驗工裝顯示值一致，也即設備測量系統(tǒng)正常。

②找出工藝流程圖：通過畫出此項目涉及的工藝流程圖，列出各工位的輸入輸出項，鎖定間隙調整工位是失效發(fā)生的工位。

③列出間隙調整工位所有影響扭力失效的潛在影響因子（X），并對各因子根據(jù)影響程度進行打分，依據(jù)評分做出柏拉圖，根據(jù)2/8原則，前五個影響因子占比超80%，因此重點分析前五項影響因子。

3、分析階段

①隨機連續(xù)挑選規(guī)定數(shù)量的產品，計算當前扭力的CPK（過程能力）值，得出當前工位的過程能力。以便與改善后的CPK值進行比較。

②針對篩選出的前五項因子，逐一分析。挑選相同數(shù)量的正常因子水平和經過篩選后的因子水平產品進行試驗，對結果進行方差檢驗和均值檢驗，通過P值與0.05對比，判斷該因子對最終扭力超上限的失效是有顯著影響還是無影響。本項目中最終分析出對扭力失效有顯著影響的因子有三個，工裝安裝方式、螺紋中徑和螺紋牙型角，也即這三個影響因子是關鍵影響因子。

4、改進階段

①經過團隊小組成員的討論，針對這三項關鍵影響因子列出改善計劃表，清晰展示出行動措施，實施責任人以及預期完成日期。

②挑選相同數(shù)量的改善前因子水平和改善后的因子水平的產品進行試驗，對結果進行方差檢驗和均值檢驗，通過P值與0.05比較，判斷該改善措施對最終的扭力失效是否有顯著影響，是否能顯著降低扭力超上限不良缺陷（Y）的發(fā)生率。反復試驗，直到找到最佳改善方案，達到顯著降低不良品發(fā)生率的目的。

③確認最佳改善方案并實施后，跟蹤一定數(shù)量產品的扭力值，列出扭力值的單值圖（圖7），觀察其在不同改善措施實施前后階段的變化趨勢。通過單值圖可以發(fā)現(xiàn)，每一個改善措施實施后，扭力均值都有一定程度的下降，且最終的扭力值也更穩(wěn)定，達到改善扭力超上限不良品發(fā)生率的效果。

④連續(xù)搜集一定數(shù)量產品的扭力值，對比改善前和改善后的CPK（過程能力）值，發(fā)現(xiàn)CPK值由0.99提升至2.00，也進一步證明相關改善措施是有效的。

5、控制階段

①針對每一項改善措施，發(fā)生在公司內部的需更新相關作業(yè)指導書和過程記錄表，明確規(guī)定定期檢查的標準以及頻次，培訓相關操作人員，并要求員工按規(guī)定做好記錄。發(fā)生在供應商端的原材料問題，我們要求相關供應商提供明確的控制方法和檢查記錄表。讓所有改善措施得到長期實施和管控。

②通過持續(xù)跟蹤扭力值的變化趨勢，統(tǒng)計間隙調整工位的過程記錄數(shù)據(jù)，確認改善后扭力不良（Y）率處于穩(wěn)定可控狀態(tài)。