1、生產(chǎn)現(xiàn)狀調(diào)查

①生產(chǎn)機種的工藝流程； ②各工位實際操作人數(shù)，生產(chǎn)線總?cè)藬?shù)(間接、直接）； ③日產(chǎn)量、月生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)稼動時間； ④占地面積； ⑤生產(chǎn)機種及各機種所使用材料名稱和單價； ⑥各工位半成品堆積數(shù)量； ⑦各工位的工序加工不良率狀況； ⑧現(xiàn)狀各工位的作業(yè)工數(shù)。

作業(yè)工數(shù)的測定方法：對作業(yè)方法的優(yōu)劣進行評價及設(shè)定標準時間時，通過秒表對現(xiàn)有作業(yè)時間進行測量、分析的方法。步驟：

①按照原生產(chǎn)線提供的工藝流程和各工位作業(yè)人數(shù)作成工數(shù)測定表； ②選擇測量對象； ③觀察作業(yè)周期的全過程，將所有操作分解成操作點； ④工時測定，（例）：拿部品 – 組裝 – 放部品 –拿部品。對每個工位反復(fù)進行5次測定； ⑤作成生產(chǎn)線整體的工數(shù)測定表，計算出各工位的平均工數(shù)和人均工數(shù)，并用平衡圖表示。

2、數(shù)據(jù)分析

（1）生產(chǎn)節(jié)拍 （2）編成效率

3、工位重組

工位重組是生產(chǎn)線平衡改善的基本原則，它是對生產(chǎn)線的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使作業(yè)時間盡可能相近的一種方法。以計算出的生產(chǎn)節(jié)拍為基準，結(jié)合原生產(chǎn)線各工位的作業(yè)工時來重新排列工位。

4、布局改善

生產(chǎn)布局改善簡單的講是通過分析決定設(shè)備及工序的位置或保管場地等與生產(chǎn)相關(guān)的位置設(shè)計。

布局改善的目的：

①提高工序能力：按工藝流程直線布局，消除逆行與交叉；產(chǎn)品、工藝分層，防止物料混淆；最短時間內(nèi)搬運，減少停滯； ②消除搬運； ③提高空間使用率； ④減少作業(yè)勞動強度。

改善原則：

①投料和完成由1人控制，為指導(dǎo)方針之一； ②確定作業(yè)臺、治具、設(shè)備的配置與擺放，盡量能夠有效的利用空間，實現(xiàn)有限的空間里進行多個工位的操作； ③作業(yè)流程做到清流、整流化、一體化； ④縮短過渡時間，縮短治具轉(zhuǎn)換時間； ⑤作業(yè)人員需站在生產(chǎn)線內(nèi)方便材料要從作業(yè)臺外供給，要保持生產(chǎn)線的部品、半成品以及生產(chǎn)線外的材料擺放錯落有致，使部品盤、部品箱合理擺放，便于識別與操作，使人一目了然； ⑥規(guī)定工位間半成品的放置數(shù)量及位置。單元化生產(chǎn)過程中，一個一個的向下傳是基本； ⑦考慮產(chǎn)品在生產(chǎn)線上的放置方向，是否便于上下道工序操作； ⑧整體與布局的全面考慮（生產(chǎn)線準確的放置位置）。

5、生產(chǎn)線組建計劃作成

6、現(xiàn)場布線

注意事項：

①作業(yè)高度與作業(yè)員的身高相適應(yīng)，保證作業(yè)點的同一高度。 ②設(shè)備的放置角度是否適合作業(yè)員操作。

7、作業(yè)分析、改善

革新生產(chǎn)線組建完成后，對生產(chǎn)線各工位的操作動作進行分析。所謂的動作分析是對生產(chǎn)活動中的全部作業(yè)內(nèi)容進行觀測分析，發(fā)現(xiàn)并改善無效動作和浪費現(xiàn)象，從而通過動作經(jīng)濟原則來尋求省力、省時、安全、經(jīng)濟的作業(yè)方法。

（1）肢體使用原則：

①雙手同時使用，同時開始并同時結(jié)束動作； ②動作姿勢穩(wěn)定，身體盡可能減少較長時間的重心偏移及起坐動作； ③作業(yè)臺的高度要適當，便于作業(yè)員操作； ④雙手同時進行時要左右對稱反向進行；（圖一） ⑤利用物體慣力；（圖二） ⑥身體的動作幅度越小越好，動作時間越短越好（圖三） ⑦降低動作注意力；測量時用固定規(guī)格及定位等手段，使測量工作減少腦力判斷過程；例：膠筒或電批用平衡器懸吊為佳；在計量儀表、器具的顯示位置處設(shè)備明顯標識，使之更加容易辨認或以聲、光等信號盡量減少識別的注意力等。

（2）工裝夾具設(shè)計原則：

①用夾具固定產(chǎn)品； ②使用專用工具； ③合并兩種工裝為一種； ④提高工具設(shè)計便利性減少疲勞等。

（3）作業(yè)配置原則：

①材料工裝的定點、定容、定量； ②材料、工具放置在肘的工作范圍內(nèi)；（圖四） ③簡化材料及工裝治具的取放動作，對于一些細小的、不便取放的零件采用合適的容器使之方便拿?。唬▓D五） ④物品的移動以水平移動為最佳； ⑤滿足作業(yè)要求的照明（圖六）。

8、生產(chǎn)線平衡控制

生產(chǎn)線平衡的意義：

①提高作業(yè)員及設(shè)備治具的工作效率； ②減少單件產(chǎn)品的工時消耗，提高人均產(chǎn)量； ③消除堆積和等待的現(xiàn)象； ④在平衡生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變能力； ⑤通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用到動作分析、布局分析、時間分析等IE手法，提高全員綜合素質(zhì)。 生產(chǎn)線平衡的控制除調(diào)節(jié)各工位的作業(yè)時間之外還需要規(guī)定物品放置位置。讓她們有一個定勢思維，養(yǎng)成將部品放置在指定位置的習慣，從而達到生產(chǎn)線平衡的最終效果： ①單元式生產(chǎn)線：產(chǎn)品應(yīng)放置在兩個工位之間又便于兩人取放的位置，并對放置的數(shù)量做出規(guī)定，一般控制在5個以內(nèi)。 ②傳送帶式生產(chǎn)線：在一條流水線上的工位，放置部品的容器放置的數(shù)量需一致；調(diào)整流水帶速度使之與生產(chǎn)節(jié)拍一致。

9、生產(chǎn)線編成總結(jié)

目的：將編程過程中發(fā)現(xiàn)的問題，做出的改善和取得的成果等方面進行書面化、總和系統(tǒng)化。有利于革新方法經(jīng)驗的積累，便于日后管理人員對生產(chǎn)狀況的掌握： ①編成效率、平面布局前后的比較； ②工位合并的依據(jù)，設(shè)備、治具改善前后的參照； ③革新前后人員、生產(chǎn)效率、占地面積、稼動時間、生產(chǎn)數(shù)量、半成品堆積數(shù)量及金額等方面進行效果比較，并且計算出經(jīng)濟效益。 ④將編成過程中所做出的改善和調(diào)整記入文件中，如：作業(yè)指導(dǎo)書、QC工程圖和工藝流程圖等。 生產(chǎn)線編成完之后，并不示編成工作就結(jié)束了。因為隨著時間的推移，作業(yè)員的熟練程度、客戶的一些要求、人員的配置等都會有一些變化。生產(chǎn)線擔當應(yīng)定期進行作業(yè)工時的測定，隨時掌握現(xiàn)狀。 要求一個月進行一次總結(jié)，依據(jù)以上所述順序再次進行生產(chǎn)線的編成。這樣我們就得不斷的進行調(diào)整和編成才能充分發(fā)揮生產(chǎn)線的最大生產(chǎn)能力。 文章轉(zhuǎn)自網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)請聯(lián)系刪除。 【盈飛無限】專業(yè)質(zhì)量管理系統(tǒng)（QMS / QES）及實時SPC軟件提供商。可為任何行業(yè)、任意規(guī)模企業(yè)提供高效智能的質(zhì)量管理改進方案。30年來產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于世界500強制造商。