精益生產(chǎn)實(shí)施成功的秘訣是對精益生產(chǎn)要有正確的認(rèn)識，精益生產(chǎn)源于制作，精益生產(chǎn)的最終目標(biāo)是降低成本，怎么減少成本需要才智。精益生產(chǎn)不是偷工減料，也不是降低標(biāo)準(zhǔn)，以次充好；更不是減薪酬，降福利。實(shí)施精益生產(chǎn)的要點(diǎn)和誤區(qū)，大家知道嗎？

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精益生產(chǎn)實(shí)施過程中，5大關(guān)鍵點(diǎn)不容忽視！

1、減少冗余，提高價值

減少冗余是指簡化流程，以消除浪費(fèi)、創(chuàng)造價值。在制造業(yè)中，這意味著消除生產(chǎn)過剩、等待過多的材料運(yùn)輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產(chǎn)過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復(fù)獲取相同數(shù)據(jù)、收集無用信息、矯枉過正等。

2、流動與平衡，消除等待

在制造業(yè)，工業(yè)工程師將業(yè)務(wù)分解成若干個合乎邏輯的子任務(wù)，每個子任務(wù)的處理時間大致相同。目標(biāo)是避免排隊(duì)、回溯和返工，使整個過程能夠不間斷地順利運(yùn)行。

3、“拉動式”生產(chǎn)使流程與需求同步

“拉動式”生產(chǎn)確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實(shí)現(xiàn)“拉動式”生產(chǎn)通常需要設(shè)立一個“看板”，建立明確的客戶需求信號，啟動生產(chǎn)流程?！袄瓌邮健鄙a(chǎn)同樣適用于非制造業(yè)：確保公司的流程可實(shí)時響應(yīng)客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。

4、持續(xù)改進(jìn)，不斷完善

日本的持續(xù)改進(jìn)理念Kaizen（改善）和歐美企業(yè)的持續(xù)改進(jìn)是創(chuàng)造精益生產(chǎn)環(huán)境的根本。該方法可實(shí)現(xiàn)逐步完善或漸進(jìn)式改進(jìn)，且預(yù)計(jì)未來這些變化將更加顯著。為了獲得最大效益，持續(xù)改進(jìn)工作應(yīng)充分利用與運(yùn)營最相關(guān)的知識。

目前，比較盛行的一種工具是“持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目”（KaizenEvent），即相關(guān)人員制定流程改進(jìn)方法的會議。這個工具同樣適用于改善非制造流程，只要讓每天經(jīng)歷流程的人員參與進(jìn)來即可。

5、精益生產(chǎn)工作的成功要素

無論在何處實(shí)施精益生產(chǎn)戰(zhàn)略，成功的關(guān)鍵并無二致：領(lǐng)導(dǎo)力、規(guī)劃和概念驗(yàn)證試點(diǎn)。

首先，成功的執(zhí)行從管理開始。從任命某位執(zhí)行官為精益生產(chǎn)推動者到精益生產(chǎn)活動獲得整個組織的認(rèn)可是一條漫長的道路。

其次，精益生產(chǎn)項(xiàng)目需要概念設(shè)計(jì)和項(xiàng)目規(guī)劃。在前期一次性投入大量時間將明顯加速執(zhí)行過程。

最后，在可控范圍內(nèi)，應(yīng)對主要流程變更進(jìn)行小規(guī)模測試。在全面推行之前，應(yīng)在一個業(yè)務(wù)部門或地區(qū)實(shí)施改進(jìn)的流程。這種方式的試行有助于形成改進(jìn)勢頭并顯著降低風(fēng)險。

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精益生產(chǎn)實(shí)施過程中，5大誤區(qū)需重視！

1、精益就是做幾個項(xiàng)目

持這種觀點(diǎn)的大有人在。在導(dǎo)入精益時，絕大部分企業(yè)最初的規(guī)劃就是做一兩個精益改善項(xiàng)目。這絕對是對精益的誤解。縱觀成功的精益企業(yè)，他們與傳統(tǒng)企業(yè)最大的不同其實(shí)不是看板拉動式生產(chǎn)，有按燈系統(tǒng)等，最大的區(qū)別在于企業(yè)文化不同。就如很多人總結(jié)的實(shí)施精益的三重境界：工具，系統(tǒng)，文化。企業(yè)理念或文化的不同才是企業(yè)卓爾不群，基業(yè)常青的基礎(chǔ)。

2、精益只是管理層的事情

很多企業(yè)實(shí)施精益往往是從培訓(xùn)開始的。老板重視的結(jié)果是各部門的經(jīng)理都來參加培訓(xùn)，但應(yīng)該讓工人也來參加，至少讓一線的班組長參加時，經(jīng)理們的反應(yīng)是只要經(jīng)理們懂了就夠了。類似的情況是普遍的：認(rèn)為改善只是經(jīng)理們的事情或者是項(xiàng)目小組的事情。

3、精益是神丹妙藥

有的企業(yè)對精益生產(chǎn)急功近利，希望立竿見影，恨不得一口氣吃成個胖子。事實(shí)上，精益生產(chǎn)的推行需要全面的考察，精確的評估，做出細(xì)致的方案，并且堅(jiān)定有力地實(shí)施下去。

一切工作都是需要時間的，指望一兩個月就能讓企業(yè)大變樣，做個簡單的6S表面功夫或許有可能，想要讓企業(yè)起死回生，煥發(fā)生機(jī)卻是不可能的。精益，是持續(xù)的過程。

4、精益工作流于形式

在多年的生產(chǎn)管理工作中，曾遇到不少這樣的管理層人員：自身對于精益生產(chǎn)的了解非常的少，因?yàn)槔习甯信d趣，并且雷厲風(fēng)行地交代下去，而不得不拍胸脯做保證。然而在實(shí)際的精益生產(chǎn)工作中，往往流于形式，只想著做表面功夫好向老板交差。站在企業(yè)的利益角度考慮，這種“形式主義”是要不得的。

5、精益生產(chǎn)就是看板管理

看板管理是實(shí)現(xiàn)后工序拉動式生產(chǎn)，并最終實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時化的一個工具。傳統(tǒng)生產(chǎn),以工序從前望樓的方式推動生產(chǎn)，即前一個工序完成,然后傳遞到下一個工序。

這樣做的問題就是當(dāng)產(chǎn)能不匹配時，會出現(xiàn)成品停滯、堆積等問題。精益生產(chǎn)才有后工序拉動，即后工序用看板通知前工序“什么時間？需要什么？需要多少？”；前工序根據(jù)后工序的需求和節(jié)拍安排生產(chǎn)，保障供給。

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