精益管理源自于精益生產(chǎn)（lean production），是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學。

20世紀50年代，大野耐一在學習美國福特汽車公司流水線生產(chǎn)作業(yè)方式后，通過進一步改進創(chuàng)立了豐田生產(chǎn)方式。

1990年，麻省理工學院的國際汽車計劃項目在對14個國家的90多家汽車廠調(diào)查研究的基礎(chǔ)上，將豐田生產(chǎn)方式正式定義為精益生產(chǎn)。此后，精益生產(chǎn)方式廣泛用于傳統(tǒng)制造業(yè)。

詹姆斯P.沃麥克于1996年進一步歸納了精益生產(chǎn)所包含的新的管理思維。

隨著精益方法在制造行業(yè)的應(yīng)用，制造商們逐漸了解到精益方法不只是一種生產(chǎn)體系，它還是一種商業(yè)體系，囊括了將一件產(chǎn)品投入市場的所有方面，包括設(shè)計、供應(yīng)商管理、生產(chǎn)以及銷售。

因此，精益方法最終在汽車制造業(yè)之外傳播開來。近年來，“精益生產(chǎn)”理論又被延伸至經(jīng)營活動全過程，變?yōu)椤熬婀芾怼薄?/p>

它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使組織社會性的價值實現(xiàn)最大化。

精益管理中的八大要素

精益生產(chǎn)管理要素包含理論中常見的八大要素，包括：

1.目視化管理

2.標準作業(yè)

3.物料搬運

4.設(shè)備管理

5.標準組織

6.質(zhì)量管理

7.產(chǎn)品工藝

8.安全健康環(huán)保

精益生產(chǎn)管理要素大致勾勒出生產(chǎn)管理的主要內(nèi)容以及各個方面的常用方法和工具。這些是一般方法指導(dǎo)。要在特定企業(yè)發(fā)揮作用必須根據(jù)企業(yè)的生產(chǎn)內(nèi)容和生產(chǎn)環(huán)境進行有針對性的設(shè)計，以形成企業(yè)自身的管理機制。

案例

以質(zhì)量管理中的質(zhì)量門工具為例，這一工具的根本作用是盡早發(fā)現(xiàn)缺陷并阻止缺陷在不同工序工位之間的溢出。在車間管理中，質(zhì)量門會涉及到許多具體問題，比如：

1、由誰來負責質(zhì)量門的設(shè)置（生產(chǎn)還是質(zhì)量）？

2、質(zhì)量門設(shè)置在什么地方？

3、每個質(zhì)量門檢查的內(nèi)容是什么？

4、當質(zhì)量門檢查到問題后如何處理？什么情況下需要停線？誰有權(quán)停線？

5、質(zhì)量門數(shù)據(jù)如何進行搜集和反饋？

6、質(zhì)量問題如何進行追溯？

7、反復(fù)出現(xiàn)的質(zhì)量問題如何解決，由誰來負責解決？

因此，企業(yè)需要在每個流程中載明每一步涉及哪些人員、每個人員的職責是什么、流程每個節(jié)點的交付成果是什么、每個流程環(huán)節(jié)的要求時間是多少、決策的升級機制是什么、每個人員在該流程中如何接受考核、對人員的能力有哪些要求等，將精益生產(chǎn)管理要素融入詳細的流程和定制化的管理機制，作為企業(yè)管理的保障。

七大精益改進方法

價值流程圖、精益生產(chǎn)遠景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義，并形成了持續(xù)改進生產(chǎn)流程的7種方法：

1、消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象

如果從產(chǎn)品的設(shè)計方案開始，一直到整個產(chǎn)品流水線，每一個環(huán)節(jié)的產(chǎn)品質(zhì)量都能得到保證，那么質(zhì)量檢測和返工就是多余之舉。

但事實并非如此，因此必須把“出錯保護”的思想貫穿到整個生產(chǎn)過程，從產(chǎn)品的設(shè)計開始，質(zhì)量問題就應(yīng)考慮進去，保證每一種產(chǎn)品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。

消除返工現(xiàn)象主要是要減少廢品產(chǎn)生，嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象(比如設(shè)備、工作人員、物料和操作方法等)，找出根源，然后徹底解決。

2、消除零件不必要的移動

生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動的根源，在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高。

通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節(jié)約生產(chǎn)時間。

3、消滅庫存

在精益生產(chǎn)企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金，所以把庫存當作解決生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。

減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應(yīng)”為“單件生產(chǎn)流程”。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永遠保持流動。

理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。當然實際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時間，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存，精益生產(chǎn)中消滅庫存的理念和方法與準時生產(chǎn)JIT的理念和方法類似。

4、合理安排生產(chǎn)計劃

從生產(chǎn)管理的角度上講，平衡的生產(chǎn)計劃最能發(fā)揮生產(chǎn)系統(tǒng)的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。

在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，還必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間，使每項操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間相匹配。單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間是滿足用戶需求所需的生產(chǎn)時間，也可以認為是滿足市場的節(jié)拍或韻律。在嚴格的按照Tacttime組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會降低到最低限度。

5、減少生產(chǎn)準備時間

減少生產(chǎn)準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。

別哪些因素是內(nèi)在的(需要停機才能處理);哪些是外在的因素(在生產(chǎn)過程中就能處理);盡可能變內(nèi)在因素為外在因素;

利用工業(yè)工程方法來改進技術(shù)，精簡所有影響生產(chǎn)準備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提高。

6、消除停機時間

消除停機時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大，因為連續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產(chǎn)維修，包括例行維修、預(yù)測性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式詳細介紹如下：

l例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。

l預(yù)測性維修：利用測量分析技術(shù)預(yù)測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

l預(yù)防性維修：為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。全面生產(chǎn)維修的目標是無停機時間。要達到此目標，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務(wù)。

l立即維修：當有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

7、提高勞動利用率

提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

提高直接勞動利用率

l提高直接勞動利用率的關(guān)鍵在于對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多臺機器的操作，使生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。

l提高直接勞動利用率的另一種方法是在生產(chǎn)設(shè)備上安裝自動檢測的裝置。生產(chǎn)過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監(jiān)視下，一旦檢測到生產(chǎn)過程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測工人的活動，排除了產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，返工現(xiàn)象也大大減少，勞動利用率自然提高。

間接勞動利用率

l間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產(chǎn)品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產(chǎn)品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應(yīng)得以提高，有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。

精益管理實施步驟

在企業(yè)實施精益管理的步驟包括：

1.定義價值，精益思想的要點是價值，價值只能由最終的顧客定義，只有當顧客的需求被滿足時才有意義；識別價值流活動，分析從原材料到把產(chǎn)品/服務(wù)交付給客戶過程中的價值流過程，并識別其中的增值活動和非增值活動；

2.使價值流動，精益強調(diào)要求各個創(chuàng)造價值的活動要流動起來；　　

3.需求拉動，按用戶需求拉動生產(chǎn)，只在顧客需求時進行生產(chǎn)；　

4.追求完美，用盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為用戶提供完美的價值。