一.產(chǎn)品分析

氣缸為自動化控制裝置中的重要組成原件。氣缸端蓋產(chǎn)品最大外形尺寸為 61.40 mm x 46.50 mm x 32.40mm，塑件平均膠位厚度 1.33 mm，塑件材料為 ABS+PC，縮水率為 1.005，塑件質(zhì)量為 12.6 克。塑件技術要求為不得存在披峰、注塑不滿、流紋、氣孔、翹曲變形、銀紋、冷料、噴射紋、氣泡等各種缺陷。

從圖 1 可以看出，塑件基本造型為圓筒形，底部兩個側面分別有 3 個氣嘴，其內(nèi)孔直徑為?2.28mm，氣體從此孔通向缸體。氣缸體口部有 12 個矩形通 孔均布。模具設計的難點 6 個氣嘴和 12 個矩形通孔的側向抽芯機構設計。

二.模具設計

依據(jù)塑件的形狀結構和大小尺寸，模具設計的型腔排位應為 1 出 1 或者 1 出 2，考慮到生產(chǎn)批量和實際的注塑機噸位，該套模具設計采用了 1 出 1 的排位。模胚規(guī)格為 BI2525，A60B35C100 推板 70，模胚材料為 S50C。模胚的精框、滑塊槽和鏟基槽全部采用在模胚廠加工，以減小二次加工的應力和變形。前后模仁的尺寸為 110 mmx 100 mm，在塑件長寬尺寸接近時，模仁的長寬盡可能尺寸不同，這樣能夠起到防呆作用，減少加工失誤的發(fā)生。也有更進一步的防呆設計方法，就是將模仁和精框的四個 R 角設計成不同的尺寸，例如 3 個 R12，另外一個 R8，這樣就可以完全避免裝模的錯誤。

根據(jù)塑件的形狀，分型面為一個平面。將 6 個氣嘴的中心平面作為分型面，塑件口部朝向動模方向，2 件行位鑲件 11 作為哈夫滑塊，做成隧道滑塊設計。行位鑲件 11 見圖 5，用行位固定板 14 固定在行位座 12 上。6 支行位鑲針 13 同樣用行位固定板 14 固定在行位座 12 上。兩個滑塊均由斜導柱驅(qū)動，壓條采用 L 型壓條，并用定位銷定位。塑件的進膠方式為潛伏式進膠，在筒體壁外側一點進膠，由于單型腔排位，所以澆口套和法蘭偏心 25mm，相應地頂棍孔也偏心 25mm.

塑件的全部膠位出在動模，因此頂出力較大。模具設計中，采用了推板和頂針頂出。開模后，分型面打開，拉板 28 通過模板上的等高螺絲 27 帶動推板推出，推板借助限位塊 22 帶動回針和整個頂針板頂出。塑件在推板和頂針的共同作用下從后模鑲件 04 中脫出。此時，塑件仍然卡在后模仁 09 中，推板的頂出行程被被等高螺絲 29限位而停止移動。在注塑機頂棍頂出后，頂針將塑件從后模仁 09 中頂出。整套模具采用強拉強頂?shù)捻敵龇绞?，回針上不能套回位彈簧，頂針墊塊 31 下方的螺孔為注塑機的頂棍拉桿孔。

頂出系統(tǒng)沒有設計二次頂出系統(tǒng)，但是模具的頂出過程類似于二次頂出。如果不采用這樣的二次頂出結構，直接采用推板和頂針頂出，由于頂出力過大，在頂針頂出的瞬間會使塑件頂白，塑件產(chǎn)生不良。