國(guó)內(nèi)鋁軋機(jī)裝機(jī)軸承主要型號(hào)

1. 熱軋機(jī)

支承輥：四列圓柱滾子軸承和雙列圓錐滾子軸承

工作輥：四列圓錐滾子軸承或四列圓柱滾子軸承加四點(diǎn)接觸球和其它軸向定位軸承

2. 鑄軋機(jī)

四列圓錐滾子軸承為主，也有用雙列圓錐滾子軸承，還有一種將圓錐滾子改為圓柱滾子軸承加定位軸承的趨勢(shì)。

3. 粗軋、中軋、精軋冷軋，它們是一類軋機(jī)，只是軋制力和軋制道次不同，所用軸承四列圓柱滾子軸承加軸向定位軸承。

支承輥：四列圓柱滾子軸承和雙列圓錐滾子軸承

工作輥：四列圓錐滾子軸承或四列圓柱滾子軸承加定位軸承

4. 鋁箔軋機(jī)

支承輥：四列圓錐軸承加軸向定位軸承

工作輥：四列圓錐滾子軸承或四列圓柱滾子軸承加軸向定位軸承

5. 拉彎矯直機(jī) 背撐滾輪軸承

6. 剪切機(jī) 普通軸承

上述主要描述的是一些主要軸承產(chǎn)品，設(shè)備中還有一些減速機(jī)張緊輪、卷取機(jī)滾道支承軸承，屬標(biāo)準(zhǔn)系列。

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軋機(jī)軸承熱處理加工工藝

軋機(jī)軸承，就是用于冶金，采礦及其它軋機(jī)機(jī)架的軋輥頸、滾筒上所用的軸承。以下是軋機(jī)軸承加工的11個(gè)熱處理工藝詳解。

　　1、降低加熱溫度

　　一般亞共析碳鋼的淬火加熱溫度在 Ac3 以上 30～50℃，共析及過共析碳鋼淬火加熱溫度為 Ac1 以上 30～50℃。但近年來的研究證實(shí)，亞共析鋼在略低于Ac3 的α＋γ兩相區(qū)內(nèi)加熱淬火（即亞溫淬火）可提高鋼的強(qiáng)韌性，降低脆性轉(zhuǎn)變溫度，并可消除回火脆性。淬火的加熱溫度可降低 40℃。

　　對(duì)高碳鋼采用低溫快速短時(shí)加熱淬火，可減少奧氏體碳含量，有利于獲得良好強(qiáng)韌配合的板條馬氏體，不僅可提高其韌度，而且還縮短了加熱時(shí)間。

　　對(duì)于某些傳動(dòng)齒輪，以碳氮共滲代替滲碳，耐磨性提高40％～60％，疲勞強(qiáng)度提高 50％～80％， 共滲時(shí)間相當(dāng)，但共滲溫度（850℃） 較滲碳溫度（920℃） 低 70℃，同時(shí)還可減小熱處理變形。

　　2、縮短加熱時(shí)間

　　生產(chǎn)實(shí)踐表明，依工件的有效厚度而確定的傳統(tǒng)加熱時(shí)間偏于保守，因此要對(duì)加熱保溫時(shí)間公式τ＝α·K·D中的加熱系數(shù)α進(jìn)行修正。按傳統(tǒng)處理工藝參數(shù)，在空氣爐中加熱到800～900℃時(shí)，α值推薦為 1.0～1.8min/mm，這顯然是保守的。如果能將α值減小，則可大大縮短加熱時(shí)間。加熱時(shí)間應(yīng)根據(jù)鋼種工件尺寸、裝爐量等情況通過實(shí)驗(yàn)確定，經(jīng)優(yōu)化后的工藝參數(shù)一旦確定后要認(rèn)真執(zhí)行，才能取得顯著經(jīng)濟(jì)效益。

　　3、取消回火或減少回火次數(shù)

　　取消滲碳鋼的回火，如 20Cr 鋼裝載機(jī)用雙面滲碳活塞銷取消回火的疲勞極限較回火的可提高 16％；取消低碳馬氏體鋼的回火，將推土機(jī)銷軸套簡(jiǎn)化為20 鋼淬火態(tài)（低碳馬氏體）使用，硬度穩(wěn)定在 45HRC 左右，產(chǎn)品強(qiáng)度和耐磨性顯著提高，質(zhì)量穩(wěn)定； 高速鋼減少回火次數(shù)，如 W18Cr4V鋼機(jī)用鋸條采用一次回火（560℃× 1h）代替?zhèn)鹘y(tǒng)的 560℃× 1h 三次回火，使用壽命提高40％。

　　4、用低中溫回火代替高溫回火

　　中碳或中碳合金結(jié)構(gòu)鋼用中、低溫回火代替高溫回火，可獲得更高的多沖抗力。W6Mo5Cr4V2 鋼制Φ8mm 鉆頭，在淬火后進(jìn)行 350℃×1h＋560℃× 1h 二次回火，較 560℃× 1h 三次回火的鉆頭切削壽命提高 40。

　　5、合理減少滲層深度

　　化學(xué)熱處理周期長(zhǎng)，耗電大，如能減少滲層深度以縮短時(shí)間是節(jié)能的重要手段。用應(yīng)力測(cè)定求出必要的硬化層深度，表明目前的硬化層過深，只需傳統(tǒng)硬化層深度的70％就足夠。研究表明，碳氮共滲比滲碳可減少層深30％～40％。同時(shí)若在實(shí)際生產(chǎn)中將滲層深度控制在其技術(shù)要求的下限，也可節(jié)能 20％，同時(shí)還縮短了時(shí)間，減小了變形。

　　6、采用高溫和真空化學(xué)熱處理

　　高溫化學(xué)熱處理就是在設(shè)備使用溫度允許及所滲鋼種奧氏體晶粒不長(zhǎng)大條件狹，提高化學(xué)熱處理溫度，從而大大加速滲碳的速度。把滲碳溫度從930℃提高到 1000℃，可使?jié)B碳速度提高2倍以上。 但由于還存在許多問題，今后的發(fā)展有限。

　　真空化學(xué)熱處理是在負(fù)壓的氣相介質(zhì)中進(jìn)行。由于在真空狀態(tài)下工件表面凈化， 以及采用較高的溫度， 因而大大提高了滲速。如真空滲碳可提高生產(chǎn)率 1～2 倍； 在 133.3×（10-1～10-2）Pa下滲鋁、鉻，滲速可提高 10 倍以上。

　　7、離子化學(xué)熱處理

　　它是一種在低于一個(gè)大氣壓的含有欲滲元素的氣相介質(zhì)中，利用工件（陰極） 和陽極之間產(chǎn)生輝光放電同時(shí)滲入欲滲元素的化學(xué)熱處理工藝。如離子滲氮、 離子滲碳、離子滲硫等，具有滲速快、質(zhì)量好、節(jié)能等優(yōu)點(diǎn)。

　　8、采用感應(yīng)自行回火

　　采用感應(yīng)自行回火代替爐中回火，由于是利用感應(yīng)加熱將熱量傳到淬火層以外，淬火冷卻時(shí)未全部帶走殘留下來的熱量而實(shí)現(xiàn)短時(shí)間回火，因而具有高效節(jié)能，并在許多情況下（如對(duì)高碳鋼及高碳高合金鋼）可避免淬火開裂，同時(shí)一經(jīng)確定各工藝參數(shù)可大批量生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

　　9、利用鍛后預(yù)熱淬火

　　鍛后預(yù)熱淬火不僅可以降低熱處理能耗，簡(jiǎn)化生產(chǎn)過程，而且能使產(chǎn)品性能有所改善。

　　采用鍛后余熱淬火＋高溫回火作為預(yù)處理，可以消除鍛后余熱淬火作為終熱處理時(shí)晶粒粗大、沖擊韌度差的缺點(diǎn)，比球化退火或一般退火的時(shí)間短、生產(chǎn)率高，加上高溫回火的溫度低于退火和政活，所以能大大降低能耗，而且設(shè)備簡(jiǎn)單，操作容易。

　　鍛后余熱正火與一般正火相比，不僅可提高鋼的強(qiáng)度，而且可提高塑韌性， 降低冷脆轉(zhuǎn)變溫度和缺口敏感性，如 20CrMnTi 鋼鍛后在730～630℃以 20℃/h 的冷速冷卻，取得了良好的效果。

　　10、以表面淬火代替滲碳淬火

　　對(duì)含碳量在 0.6％～0.8％的中高碳鋼經(jīng)高頻淬火后的性能（如靜強(qiáng)度、疲勞強(qiáng)度、多次沖擊抗力、殘余內(nèi)應(yīng)力）的系統(tǒng)研究表明，用感應(yīng)淬火部分代替滲碳淬火是完全可能的。我們用40Cr鋼高頻淬火制造變速箱齒輪，代替原20CrMnTi 鋼滲碳淬火齒輪取得了成功。

　　11、以局部加熱代替整體加熱

對(duì)一些局部又技術(shù)要求的零件（如耐磨的齒軸徑、軋輥輥徑等），可采用浴爐加熱、感應(yīng)加熱、脈沖加熱、火焰加熱等局部加熱方式代替如箱式爐等的整體加熱， 可以實(shí)現(xiàn)各零件摩擦咬合部位之間的適當(dāng)配合， 提高零件使用壽命， 又因?yàn)槭蔷植考訜?，所以能顯著減小淬火變形，降低能耗。

(運(yùn)轉(zhuǎn)世界大國(guó)龍騰 龍出東方 騰達(dá)天下 龍騰三類調(diào)心滾子軸承 劉興邦CA CC E MB MA)

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軋機(jī)軸承常見的損耗部位和造成損耗的原因

軋機(jī)軸承零部件常見損耗和造成軋機(jī)軸承失效的原因分析介紹，大致分為以下幾個(gè)方面：

1.滾動(dòng)體和套圈滾道表面疲勞剝落簡(jiǎn)稱為軋機(jī)軸承工作表面的疲勞脫落

滾動(dòng)體和套圈滾道表面在接觸應(yīng)力的反復(fù)作用下，表面金屬呈片狀剝落下來的現(xiàn)象稱為疲勞剝落，又稱為點(diǎn)蝕。這種剝落開始很細(xì)小，然后出現(xiàn)凹坑并逐漸擴(kuò)大，后呈大面積片狀剝落。這種現(xiàn)象會(huì)導(dǎo)致軋機(jī)軸承的滾動(dòng)體和套圈滾道逐漸損耗，從而導(dǎo)致軋機(jī)軸承的壽命減短，導(dǎo)致軋機(jī)軸承工作失效。

2.軋機(jī)軸承的套圈碎裂

軋機(jī)軸承套圈碎裂又可分為疲勞碎裂、過載碎裂、缺陷碎裂和裝配碎裂四種情況。

3.軋機(jī)軸承的滾動(dòng)體碎裂

滾動(dòng)體碎裂也可分為疲勞碎裂、過載碎裂、缺陷碎裂和裝配碎裂四種情況。 造成軋機(jī)軸承套圈碎裂和滾動(dòng)體碎裂的原因一般為使用時(shí)間過長(zhǎng)而導(dǎo)致

4.保持架碎裂和磨損

造成保持架碎裂的原因 多是原材料使用不當(dāng)，設(shè)計(jì)不合理，加工過程不規(guī)則等原因。

5.磨損

軸承的滾動(dòng)表面和滑動(dòng)表面都有可能發(fā)行磨損。軋機(jī)軸承的磨損一般有磨粒磨損、粘結(jié)磨損、蠕動(dòng)磨損、腐蝕磨損和強(qiáng)度磨損。這些磨損可能是單獨(dú)發(fā)生，也可能是混夾發(fā)生。

6.壓痕

（1）、軸承裝配時(shí)，內(nèi)外圈傾斜，給其沖擊后，滾道及滾子在軸向易產(chǎn)生壓痕（劃痕）。

（2）、軸承在靜態(tài)下或低速下承受過大負(fù)荷或沖擊負(fù)荷使?jié)L動(dòng)表面產(chǎn)生塑性變形。例如，軋機(jī)卡鋼時(shí)。

（3）、外部異物浸入，產(chǎn)生壓痕。氧化皮、砂粒等。

（4）、軸承零件硬度偏低。 7、軸承過熱或燒粘

7.軸承過熱或燒粘

軋機(jī)軸承在正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)不應(yīng)有燙手感覺，如軸承使用溫度接近或超過100度，則說明軸承過熱。溫度過高就會(huì)使軸承變色（藍(lán)色、紫色、黑色）。燒損或燒粘。使軋機(jī)軸承產(chǎn)生過熱或燒粘的原因很多，例如軸承本身、潤(rùn)滑和密封，軋機(jī)轉(zhuǎn)速、軸承載荷、軸承安裝、軋機(jī)調(diào)整、軋機(jī)傳動(dòng)等等方面的因素。

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