在燃煤電廠，煤炭經(jīng)存儲、輸送、篩分、破碎（或磨粉），在鍋爐內(nèi)燃燒將煤炭的化學(xué)能轉(zhuǎn)換為熱能。為了治理散粒狀煤炭在存儲、破碎、輸送過程中產(chǎn)生并部分溢出的煤塵，許多燃煤電廠采用濕式除塵（包括噴水降塵、高壓水噴淋抑塵、水浴除塵、濕式湍流/旋流除塵等）、干式除塵（包括布袋除塵、靜電除塵、旋風(fēng)除塵等）、無/微動力除塵、干霧抑塵除塵等技術(shù)。

燃煤電廠煤塵產(chǎn)生和無組織排放的主要原因有以下3個方面：

（1）存在轉(zhuǎn)段高度落差。燃煤電廠根據(jù)廠區(qū)平面布置，將散粒狀煤炭從低位的干煤棚轉(zhuǎn)運并破碎至合理粒徑送到高位的鍋爐原煤倉，至少需要4條輸煤皮帶機進行轉(zhuǎn)運，上下級輸煤皮帶機之間均存在一定的轉(zhuǎn)段高度落差，其中破碎機室的高度落差相對較大。散粒狀煤炭在流動過程中不斷擠壓、剪切落煤管中的空氣，形成強烈的方向紊亂的誘導(dǎo)風(fēng)，在落煤管的上半部時管內(nèi)還處于負壓狀態(tài)，當(dāng)煤流到落煤管的下半部時管內(nèi)變成正壓，煤流落入皮帶導(dǎo)料槽時誘導(dǎo)風(fēng)速度高達15m/s、壓力大于40Pa，連續(xù)對皮帶和皮帶上積煤產(chǎn)生較大的撞擊力和強烈的沖擊波，生成大量的揚塵；煤流表面的細小微粒受到慣性力、重力、空氣浮力、氣流沖擊以及顆粒碰撞力、剪切力等綜合作用，部分細小微粒隨誘導(dǎo)風(fēng)離開煤流形成含塵氣流。高速下落的煤流接觸到落煤管壁、轉(zhuǎn)角處時會發(fā)生無規(guī)則的摩擦、碰撞、沖擊、擠壓等，不僅會四溢散落產(chǎn)生大量煤塵，還會沖擊皮帶上的積煤，加劇了煤塵的揚起和外溢，同時增加了落煤管壁的磨損。皮帶輸送煤量越大，落煤管截面尺寸越大，煤流下落產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)流量也越大；落煤管傾斜角越接近直角，煤流下落中加速度越快，產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)壓力也越大。轉(zhuǎn)段高度落差越大，末端的煤流速度越大，煤流對皮帶導(dǎo)料槽、皮帶和皮帶上積煤的沖擊越大，誘導(dǎo)風(fēng)的速度和流量越大，形成的正壓也越大，煤塵的產(chǎn)生量和外溢量也越多，所造成的粉塵無組織排放污染也越嚴重。散粒狀煤炭的粒度越細、水分含量越低，與誘導(dǎo)風(fēng)相互混合得越好，粉塵無組織排放污染越嚴重。

（2）破碎機轉(zhuǎn)子形成鼓風(fēng)效應(yīng)。破碎機運行時，顆粒狀煤炭受到連續(xù)的撞擊、擠壓、破碎和摩擦等，轉(zhuǎn)子以約740r/min或990r/min的轉(zhuǎn)速運動，高速旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)子不斷剪切、擾動空氣形成鼓風(fēng)效應(yīng)，產(chǎn)生正壓的誘導(dǎo)風(fēng)，并且誘導(dǎo)風(fēng)的流量和壓力隨破碎機負載率的變化而變化。該誘導(dǎo)風(fēng)與轉(zhuǎn)段高度落差所產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)形成疊加效應(yīng)，在破碎機和溜煤槽內(nèi)形成40Pa以上的正壓，與煤流中的細小微粒相互融合、包裹形成定正壓的含塵氣流，不僅造成除塵設(shè)備通氣流量增加、除塵效果降低，導(dǎo)料槽內(nèi)負壓減小甚至無法形成微負壓，還從破碎機和溜煤槽（導(dǎo)料槽）的不嚴密處和溜煤槽（導(dǎo)料槽）的兩端出口向外溢出并四處飄散，導(dǎo)致粉塵的無組織排放污染嚴重。

（3）運維欠缺使落煤管壁和導(dǎo)料槽密封破損、外溢粉塵增多。落煤管是連接皮帶輸送機、破碎機煤倉等設(shè)備的關(guān)鍵通道，具有輸送、密封、調(diào)節(jié)及合理分布物料的作用；輸煤皮帶機導(dǎo)料槽具有導(dǎo)向、緩沖作用并可防止皮帶跑偏，在煤流誘導(dǎo)風(fēng)作用下導(dǎo)料槽部分空間處于正壓狀態(tài)，導(dǎo)料槽與除塵設(shè)備一起形成密封空間以防止粉塵擴散。煤流在下落過程中不斷與落煤管壁（或溜煤槽壁）、導(dǎo)料槽壁等發(fā)生碰撞、摩擦，碰撞力使管壁產(chǎn)生局部變形、破碎和剝離，摩擦力則引起管壁表面沖刷而形成刮痕導(dǎo)致凹凸不平，加劇了碰撞力的影響，造成落煤管壁（或溜煤槽壁）、導(dǎo)料槽壁的沖刷磨損，而管壁磨損速率與煤炭輸送流量、摩擦系數(shù)、煤流沖刷速度、沖刷角度、持續(xù)沖刷時間、沖刷落差、煤粒表面幾何形狀等參數(shù)有關(guān)。輸煤系統(tǒng)長時間作業(yè)，高落差的煤流長期沖刷造成落煤點兩側(cè)的導(dǎo)料槽壁和防溢裙板磨損磨穿、密封擋簾老化或破損、密封皮磨損或密封不嚴等缺陷。若運維欠缺未及時修復(fù)，粉塵從導(dǎo)料槽密封破損和縫隙處甚至前后端出口等密封不嚴密處溢出，形成大量的揚塵。若除塵設(shè)備的風(fēng)量調(diào)整不當(dāng)，風(fēng)量過大會使含塵氣體通過除塵設(shè)備的流速大、停留時間短而降低除塵效率，風(fēng)量過小則無法在導(dǎo)料槽內(nèi)形成微負壓而致使粉塵外溢；除塵設(shè)備一旦出現(xiàn)故障停運，會使導(dǎo)料槽出口無法形成負壓，造成導(dǎo)料槽內(nèi)粉塵大量溢出甚至噴粉。

徐州博泰研發(fā)的BSD微霧除塵系統(tǒng)主要用于物料破碎、篩分、輸送、轉(zhuǎn)載等環(huán)節(jié)的粉塵治理，以“微米”級的水霧為基礎(chǔ)，再添加抑塵專用液增加濕潤速度，對懸浮在空氣中的粉塵進行有效的吸附、聚結(jié)成團并沉降，極大的提高了除塵效率。

1）抑塵效率高，針對10um以下煤粉，在各轉(zhuǎn)運點抑塵效果達到95%以上。

2）水霧顆粒細膩，對燃煤的濕度增重比僅為0.02%~0.05%，不影響燃煤的燃燒效率，影響基本可忽略不計。

3）相對于以前在燃煤電廠中常用的噴水抑塵，微霧抑塵耗水量小、無二次污染，冬季能夠正常運行，可靠性高。

4）由于抑塵效果好，從而極大降低了煤粉極具爆炸的幾率，減少消防設(shè)施投人。

5）霧化效果好，基本不會造成燃煤在皮帶機上的粘煤和堵煤。