眾所周知，通過六西格瑪公司可以獲取、維持、最大化的成功。本文我們運用六西格瑪來提高產(chǎn)品質(zhì)量的一個例子，將其分析、解決問題的思路和方法與大家共同分享。

1.確定項目及范圍

工段在加工某零件時遇到這樣一個問題：用磨床加工φ48+0.018內(nèi)孔，同時保證內(nèi)孔對基準A的技術(shù)條件：跳動值0.02。加工.出來的零件內(nèi)孔尺寸合格，但技術(shù)條件常常超差，一次加工合格率僅為60%左右，為提高零件一次加工合格率，保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)進度，選擇此課題。

2.組建項目團隊

六西格瑪管理方法強調(diào)團隊的作用，共同獻計獻策，分析解決問題，團隊的利益高于一切，團隊成員的構(gòu)成包括：技術(shù)人員、管理人員、操作者、檢驗員和財務(wù)人員。六西格瑪管理方法同全面質(zhì)量管理一樣，同樣強調(diào)領(lǐng)導作用的重要性，因此團隊中還有一個人是必須介入的，這個人就是領(lǐng)導。

3.現(xiàn)有問題量化

課題確定下來后，首先要對問題的現(xiàn)狀有清楚的認識和了解。六西格瑪強調(diào)用數(shù)據(jù)說話，因此要對本工序的加工結(jié)果（即跳動的實際值）和影響因素（用于分析階段）進行實事求是的記錄。要了解現(xiàn)在的過程能力、控制狀況，運用MINITAB軟件運行后的圖形及參數(shù)進行定性和定量的描述。

測量數(shù)據(jù)的準確性是任何過程改進創(chuàng)新活動的前提和基礎(chǔ)，為保證所收集數(shù)據(jù)的準確性、可信性，項目小組成員中的加工.者和檢驗員反復測量了兩次一批零件中10件的技術(shù)條件的實際值，同時利用軟件對測量系統(tǒng)進行了GageR&R分析，結(jié)果為GageR&R=12.8%，測量系統(tǒng)可以接受。

在確保數(shù)據(jù)的準確性后，根據(jù)得到的數(shù)據(jù)做出過程能力分析圖和控制圖。目前的過程能力即西格瑪水平僅為-0.21，每百萬次出現(xiàn)缺陷的機會多達582354.56次；控制圖中有一點出現(xiàn)異常，加工過程處于失控狀態(tài)。根據(jù)工廠的要求將活動的目標定為：將零件的合格率提高到95%以上，將過程能力提高到3.5西格瑪水平以上。

4.找到影響質(zhì)量問題的主要原因

小組成員運用頭腦風暴的方法，在零件的加.工.現(xiàn)場對影響技術(shù)條件的主要原因進行了分析，最終集中在：切削參數(shù)、夾具的定位、機床的精度三個方面，接下來便在加工零件時變換不同的切削參數(shù)、采用不同的夾具、更換不同精度的機床，并將在不同狀態(tài)下加工出來的零件的技術(shù)條件實際值記錄在數(shù)據(jù)收集表中，為分析作好準備。

5.對影響技術(shù)條件的主要原因進行改進

影響跳動值的主要原因是夾具的定位，于是對這兩個夾具進行檢測。經(jīng)檢測發(fā)現(xiàn)后面使用的夾具定位用的塑料脹體襯套為新注進去的，彈性變形良好；原先的夾具經(jīng)查注塑記錄：距上次注塑已有8個月的時間，由于加工零件數(shù)量較多，局部已由于受力老化出現(xiàn)了塑性變形，起不到穩(wěn)定定位的作用。于是對該夾具進行了重新的除塑、注塑工作，回來后加工的零件技術(shù)條件穩(wěn)定，均在合格范圍內(nèi)。其過程能力達到3.81，每百萬次出現(xiàn)缺陷的機會僅為69.4次，控制圖穩(wěn)定無異常點出現(xiàn)，過程處于受控狀態(tài)，同時實現(xiàn)了工廠制定的目標，零件合格率達到了100%（目標值為95%以上），過程能力達到3.81（目標值為3.5以上）。