生產(chǎn)流程改善與優(yōu)化方法有哪些？隨著經(jīng)濟全球化的變化，越來越多的企業(yè)為了在這變化的市場中謀得生存，越來越注重自身的效率提高和成本節(jié)約，開始學習精益生產(chǎn)思想，對企業(yè)自身進行流程優(yōu)化的改革。那具體方法有哪些呢？

生產(chǎn)流程改善與優(yōu)化方法：

1、消除質(zhì)量檢測和返工現(xiàn)象

如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計方案開始，一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自然就成了多余之舉。

因此，必須把“出錯保護”的思想貫穿整個生產(chǎn)過程，保證每一種產(chǎn)品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。消除返工現(xiàn)象主要是要減少廢品產(chǎn)生，嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象（比如設(shè)備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。

2、消除零件不必要移動

在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)成本高。

通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節(jié)約生產(chǎn)時間。

3、消滅庫存

在精益生產(chǎn)企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。

減少庫存有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應(yīng)”為“單件生產(chǎn)流程”。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永遠保持流動。

4、合理安排生產(chǎn)計劃

從生產(chǎn)管理的角度講，平衡的生產(chǎn)計劃最能發(fā)揮生產(chǎn)系統(tǒng)的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。

5、減少生產(chǎn)準備時間

減少生產(chǎn)準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。

①辨別哪些因素是內(nèi)在的，哪些是外在的因素；

②盡可能變內(nèi)在因素為外在因素；

③利用工業(yè)工程方法來改進技術(shù)，精簡所有影響生產(chǎn)準備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提高。

6、消除停機時間

消除停機時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大，因為連續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產(chǎn)維修，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

7、提高勞動利用率

提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

提高直接勞動利用率的關(guān)鍵在于對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多臺機器的操作，使生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。

很多企業(yè)通過流程優(yōu)化，接受新的流程管理思想，將企業(yè)業(yè)務(wù)流程不斷地發(fā)展，完善、提高，從而提高了企業(yè)的管理水平和經(jīng)營業(yè)績。信息化時代已經(jīng)來臨，唯有與時俱進才能快速適應(yīng)內(nèi)外變化。