“在碳達(dá)峰的窗口期內(nèi)，要加強(qiáng)構(gòu)建清潔、低碳的能源體系，進(jìn)一步發(fā)展可再生能源的應(yīng)用，構(gòu)建以新能源為主體的新型電力系統(tǒng)?！边@是不久前中央財(cái)經(jīng)委員會(huì)在第九次會(huì)議中所明確提出的要求。作為全球最大的汽車市場(chǎng)，我國(guó)要實(shí)現(xiàn)“雙碳”，汽車產(chǎn)業(yè)“減碳”首當(dāng)其沖。而蓬勃發(fā)展的新能源汽車，其實(shí)一直有聲音質(zhì)疑其在全生命周期內(nèi)，是否做到真正意義上的“減碳”？

實(shí)際上，在全生命周期中，生產(chǎn)制造是產(chǎn)業(yè)的開端，也是尤為重要的一環(huán)。“綠色”是工業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的底色，推動(dòng)綠色工廠也是提升制造業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的必然途徑。因此，我們看到，無論是傳統(tǒng)車企，還是造車新勢(shì)力，都正在進(jìn)行一場(chǎng)“綠色工廠”的全面革新。

傳統(tǒng)車企的環(huán)?！稗D(zhuǎn)身”

如今看來，這場(chǎng)“綠色革命”對(duì)于車企來說已經(jīng)是不得不進(jìn)行下去的了。即便是發(fā)展已有百年歷史的傳統(tǒng)汽車巨頭，也都開始加入其中，并試圖通過生產(chǎn)端的變革來實(shí)現(xiàn)一場(chǎng)綠色環(huán)保的轉(zhuǎn)型。

例如大眾汽車，在生產(chǎn)制造端，其MEB工廠通過智能高效的精細(xì)化管理系統(tǒng)和28項(xiàng)環(huán)保節(jié)能新技術(shù)的應(yīng)用（如：過光伏發(fā)電、余熱回收、雨水回收），從而實(shí)現(xiàn)了能源、水、二氧化碳以及揮發(fā)性有機(jī)物和廢棄物等5項(xiàng)關(guān)鍵環(huán)境指標(biāo)的下降，其幅度達(dá)到了20%。在此基礎(chǔ)上，使得每臺(tái)車的二氧化碳排放直接降低了60%之多。

而產(chǎn)品層面上，傳統(tǒng)車企中寶馬無疑是將“環(huán)保理念”高度融合的品牌之一。在前不久寶馬剛剛問世的純電SUV——iX上，巴伐利亞人以“可持續(xù)”作為切入點(diǎn),在全車多處應(yīng)用環(huán)保、可再生、可循環(huán)的理念。從用料的角度來看,寶馬iX車內(nèi)的皮革大面積采用了橄欖葉鞣制，盡最大程度做到了純天然無污染。

當(dāng)然，時(shí)代在不斷向前。無論是傳統(tǒng)車企還是新勢(shì)力品牌，他們都有著對(duì)“雙碳”這個(gè)目標(biāo)的獨(dú)到理解。不過對(duì)比傳統(tǒng)車企，新勢(shì)力品牌的優(yōu)勢(shì)在于，其可以更快地將新技術(shù)、理念予以落地。而這也就是為什么，在過去幾年中，眾多顛覆性的創(chuàng)新都是從新勢(shì)力品牌中率先推出的原因。

達(dá)成雙碳 “新勢(shì)力”一馬當(dāng)先

在了解到傳統(tǒng)車企之于雙碳方面的轉(zhuǎn)型過后，我們不妨將目光轉(zhuǎn)向新勢(shì)力品牌，看看他們?cè)谶@件事上，能帶給我們什么樣的“新”思路？

作為新勢(shì)力中的標(biāo)桿級(jí)車企，特斯拉自成立以來便受到了眾多年輕消費(fèi)者的追捧，其帶給汽車行業(yè)的顛覆數(shù)不勝數(shù)。那么在生產(chǎn)制造方面，針對(duì)雙碳本身，特斯拉又是怎么做的？

就在特斯拉上海超級(jí)工廠落成之時(shí)，特斯拉便已經(jīng)開啟使用自研4680電芯，使得新電池生產(chǎn)成本降低56%，其生產(chǎn)線可降70%能耗、廢物回收率96%。在此基礎(chǔ)上，特斯拉的一體式壓鑄專利技術(shù)，將其原有通過零部件沖壓、焊接的總成實(shí)現(xiàn)了一次壓鑄成型，較之前傳統(tǒng)生產(chǎn)時(shí)可減少79個(gè)部件，使其制造成本因此下降40%。

特斯拉的超級(jí)工廠可謂是全球新勢(shì)力車企的標(biāo)桿，而實(shí)際上，中國(guó)本土的新勢(shì)力車企也并不遜色。甚至有一家企業(yè)很早就布局了超級(jí)工廠，并以“雙碳”目標(biāo)打造，這就是最早進(jìn)入純電車領(lǐng)域的威馬汽車。

自建工廠，就預(yù)示著威馬可以對(duì)其產(chǎn)品進(jìn)行嚴(yán)格地把控，確保生產(chǎn)出來的每一輛車型都是高品質(zhì)產(chǎn)品。早在2016年時(shí)，威馬汽車便在溫州甌江口筑成了其品牌的第一座工廠。而彼時(shí)的友商們卻還在依托于代工的模式，依照當(dāng)時(shí)的時(shí)間節(jié)點(diǎn)來看，威馬無疑是這其中率先開展并加快落地的新勢(shì)力品牌。至于為何要將其工廠落戶于溫州？威馬創(chuàng)始人沈暉曾表示，“長(zhǎng)三角作為中國(guó)車界‘新硅谷’，其一體化將有助于推動(dòng)該地區(qū)新能源汽車產(chǎn)業(yè)集群的形成，威馬汽車可以更好地進(jìn)行資源整合利用，優(yōu)化資源配置，實(shí)現(xiàn)高效快速地發(fā)展?！?/p>

當(dāng)我們將目光集中到這家國(guó)內(nèi)首座新能源智能化汽車工業(yè)4.0園區(qū)時(shí)，便可發(fā)現(xiàn)其廠房?jī)?nèi)共使用了共計(jì)387臺(tái)威馬智能純電汽車，在“它們”的運(yùn)作下，一舉實(shí)現(xiàn)了年減排822.5噸，而就在可預(yù)見的日后15年里，更是有望達(dá)成總減碳近萬噸的壯舉。

此外，威馬在溫州工廠建廠初期便早早將其生產(chǎn)車間、辦公樓等區(qū)域內(nèi)的普通照明燈改為了LED節(jié)能燈等節(jié)能燈具。如此一來，可減少掉大量的電力消耗。據(jù)統(tǒng)計(jì)，其改造的總數(shù)為909只，節(jié)電率近15%，綜合年節(jié)電量更是達(dá)到了7.2萬kWh之多，相當(dāng)于一戶上海三口之家15年的用電總量。

當(dāng)然，威馬的“綠色工廠”作為核心的部分，還是其生產(chǎn)制造端本身。其工廠技術(shù)部門通過對(duì)車床、加工中心等設(shè)備控制系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)試、改進(jìn)，在確保邊角料能順利排出的前提下，使排渣機(jī)間隔運(yùn)行。在保障不堆鐵銷的情況下，每天可節(jié)省4h用電時(shí)間。電機(jī)負(fù)荷按70%，排渣機(jī)設(shè)備總功率54.5kW，年可節(jié)電2.4萬kWh。

其實(shí)，威馬“綠色工廠”早在建設(shè)之初，便對(duì)其生產(chǎn)中的高精尖設(shè)備提出了有害物質(zhì)和可回收利用的方案，并選擇易于回收的材料加以利用，從而提高整車回收及再利用。截至目前，該工廠的可再利用率高達(dá)95.10%，可回收利用率甚至升到了98.10%。

值得一提的是，威馬廠區(qū)內(nèi)更是安裝了分布式光伏發(fā)電系統(tǒng)，而其實(shí)際裝機(jī)容量更是高達(dá)8.7MWp，達(dá)成了近80%的廠區(qū)利用率。建成至今總發(fā)電量近3000萬度（27801760度）=1萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤（11127t）+10萬噸凈水（111269t）+26652t排放（其中27733.9tCO2）。當(dāng)然，枯燥的數(shù)據(jù)往往很難究其成果予以體現(xiàn)，簡(jiǎn)單來說，在分布式光伏發(fā)電系統(tǒng)的作用下，威馬這項(xiàng)舉動(dòng)，使得其發(fā)電量相當(dāng)于溫州甌江口常住居民日常用電一年半（511天）的水準(zhǔn)。

不得不說威馬的發(fā)展方向早已不再局限于新能源汽車本身，而是開啟了對(duì)全生命周期“碳排放”方面的考量。這也再一次讓我們看到了威馬近年中響應(yīng)“雙碳”發(fā)展所做出的改變。

寫在最后

如今，“雙碳 ”已然成為了車企們不得不予以面對(duì)的一大挑戰(zhàn)。汽車已經(jīng)不能單單只存在于表象的能源形式轉(zhuǎn)變，全生命周期的減碳是各家所爭(zhēng)奪的下一領(lǐng)地。該如何在綠色環(huán)保的大背景下，盡可能地保證產(chǎn)品的生產(chǎn)及運(yùn)轉(zhuǎn)，為減少排放作出貢獻(xiàn)，或許才是一家致力于未來的汽車品牌所應(yīng)具備的責(zé)任。顯然，無論是早期地自建工廠，亦或是近年來對(duì)于綠色工廠建造的決心，顯然，威馬正在為業(yè)界貢獻(xiàn)著自身的環(huán)保經(jīng)驗(yàn)，同大眾、特斯拉等一眾國(guó)際大廠一起助力國(guó)家實(shí)現(xiàn)雙碳目標(biāo)。