統(tǒng)計過程控制（SPC）作為非常經(jīng)典的控制方法，在質(zhì)量領(lǐng)域已有百年的歷史。然而，我國許多企業(yè)的應(yīng)用中，由于對SPC的認識不足和使用不當，根本沒有發(fā)揮其價值。本文總結(jié)了SPC的錯誤用法，看看是否中招。? ??

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1. 找不到正確的控制點

不知道用控制圖控制哪些點，花費大量的時間和人力在不必要的控制點上，但不知道SPC只適用于關(guān)鍵尺寸。

2. 不分析生產(chǎn)過程，直接控制

控制圖的應(yīng)用分為分析和控制兩個步驟。過程控制前必須進行分析。

分析的目的是確定過程是否穩(wěn)定、可預(yù)測，過程能力是否滿足要求，從而了解過程中是否有特殊原因，共同原因的變化是否過大。只有當過程穩(wěn)定且過程能力可接受時，才能進入控制狀態(tài)。

3. 分析與控制脫節(jié)

在過程分析之后，如果我們認為過程是穩(wěn)定的，過程能力是可以接受的，那么我們將進入控制狀態(tài)。

在過程控制中，首先在控制圖上畫出控制線，然后根據(jù)采樣結(jié)果在控制圖上畫點。那么，控制圖的控制線是怎么來的呢？控制圖中的控制線是通過分析得到的，也就是說，在過程分析成功后，應(yīng)該用控制線進行控制。許多工廠不能擴展分析控制線，控制圖不能顯示過程的穩(wěn)定和受控。

4. 管制圖是品管的事情

SPC成功的必要條件，是對全體員工的培訓(xùn)。

每個人都應(yīng)該理解變異的概念、共同原因和特殊原因。與變更有關(guān)的人員應(yīng)能理解控制圖。技術(shù)人員必須理解過度調(diào)整的概念。

如果沒有必要的培訓(xùn)，控制圖將只被視為質(zhì)量控制人員的事情。事實上，我們知道過程的變化和產(chǎn)品的平均值并不是由質(zhì)量控制決定的。變化和平均值更多地由生產(chǎn)工藝設(shè)計人員和調(diào)試技術(shù)人員確定。

如果不懂變異的概念，大多數(shù)人會想：只要產(chǎn)品符合規(guī)格！顯然，這不是SPC的意圖。因此，質(zhì)量控制僅僅關(guān)注控制圖是不夠的。我們需要全體員工注意控制圖。