導讀

PPAP（Production Part Approval Process）中文全稱為生產(chǎn)件批準程序，是IATF 16949的五大工具之一。它是用來確定供方是否已經(jīng)正確理解了顧客的工程設計記錄和規(guī)范的所有要求，以及該制造過程在實際運行中是否具有潛力，按照報價時的生產(chǎn)節(jié)拍，持續(xù)生產(chǎn)滿足顧客要求的產(chǎn)品。但是大多數(shù)的PPAP都有形式主義的嫌疑，究其原因就是因為我們忽略了PPAP中最后一個P，也就是Process（過程）！

很多企業(yè)認為PPAP就是一種簡單的“作業(yè)提交式”的活動，是在APQP第四階段-“產(chǎn)品和過程確認階段”開展的一個活動，是該階段一項輸出物。這種理解容易導致：

• 在實際的工作中，PPAP工作被作為組織中的某一部門或某一工程師的職能職責，PPAP交付物往往要在較短的時間內(nèi)編制并提交；

• 交付物出現(xiàn)很多問題，不符合顧客的要求；

• 新產(chǎn)品量產(chǎn)過程沒有得到充分有效地驗證，量產(chǎn)后質(zhì)量不穩(wěn)定，批量產(chǎn)品合格品率很低；

• 產(chǎn)能效率無法滿足顧客的需要，交期無法保證；

• 過程極不穩(wěn)定，內(nèi)部問題層出不窮，忙于救火；

• ……

這實際上失去了生產(chǎn)件批準過程-PPAP真正的意義和作用。PPAP不是簡單的文件交付物的提交和批準，這是一個完整的過程，是一個確認供應商是否已經(jīng)具備批量、穩(wěn)定生產(chǎn)合格產(chǎn)品的過程。

其實在英文原版中是該處的內(nèi)容是“Production Part Approval”，簡稱是PPA，而不是PPAP。缺少的這個P，正是Process（過程）。PPA僅是PPAP中的一個子活動，強調(diào)的是“批準”這一動作。為了讓PPAP能真正有效的開展，我們更需要關(guān)注的是Process，也就是PPAP過程如何開展？

PPAP開展過程應該是貫穿于整個的產(chǎn)品開發(fā)過程中的，從新產(chǎn)品設計階段就要進行PPAP的策劃，直到新產(chǎn)品批產(chǎn)前完成生產(chǎn)件的批準。

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01 .?

總則

針對如下情況，供應商必須獲得顧客產(chǎn)品批準部門的完全批準。

1、新零件或產(chǎn)品（以前從未提供給顧客的特殊零件、材料或顏色）。

2、對以前提交零件的不符合之處進行了糾正。

3、由于設計記錄、技術(shù)規(guī)范或材料方面的工程更改所引起的產(chǎn)品更改。

4、第I.3節(jié)要求的任何一種情況。

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02 .?

PPAP的過程要求

生產(chǎn)件：用于PPAP的產(chǎn)品必須取自有效的生產(chǎn)過程。

所謂有效的生產(chǎn)過程是指：

• 1小時至8小時的生產(chǎn)，且至少為300件連續(xù)生產(chǎn)的部件，除非顧客授權(quán)的質(zhì)量代表另有規(guī)定。

• 使用與生產(chǎn)環(huán)境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作工進行生產(chǎn)。

• 每一獨立生產(chǎn)過程制造的零件，如相同的裝配線和/或工作單元、多腔沖模、鑄模、工裝及仿形模的每一腔位的零件都必須進行測量，并對代表性的零件進行試驗。

PPAP要求：

• 供應商必須滿足所有規(guī)定要求，如設計記錄、規(guī)范，對于散裝材料，還需要有散裝材料要求的審核清單。

• 任何不符合要求的檢測結(jié)果都會成為供應商不得提交零件、文件和/或記錄的理由。

• PPAP的檢驗和試驗必須由有資格的實驗室完成。所使用的商業(yè)性/獨立的實驗室必須是獲得認可的實驗室機構(gòu)。

• 供應商委托商業(yè)性實驗室做試驗時，必須用帶有實驗室名稱的報告格式或是采用正規(guī)的實驗室報告提交試驗結(jié)果。報告中必須填寫清楚實驗室名稱、試驗日期、試驗所采用的標準。對任何試驗結(jié)果只籠統(tǒng)性地描述其符合性是不可接受的。

• 無論零件的提交等級如何，供應商必須對每個零件或同族零件保存相應的記錄。這些記錄必須在零件的PPAP文件中列出，或在該類文件中有所說明，并隨時備查。

• 供應商若想獲得例外或偏離PPAP要求，必須事先得到顧客產(chǎn)品批準部門的認可。

設計記錄

供應商必須具備所有的可銷售產(chǎn)品的設計記錄。

注：無論誰負責設計，任何可售產(chǎn)品、零件或部件將只有一份設計記錄，設計記錄可以引用其它文件，并使之成為設計記錄中的一部分。

授權(quán)工程更改文件

針對未在設計記錄上體現(xiàn)，但已在產(chǎn)品零件或工裝上體現(xiàn)的一切更改，供應必須獲得授權(quán)工程更改文件。

要求的工程批準

在設計記錄有規(guī)定時，供應商必須具有顧客工程批準的證據(jù)。

設計失效模式及后果分析（設計FMEA)

如果供應商負責設計，應進行設計失效模式及后果分析（DFMEA）。

過程流程圖

供應商必須以特定格式設計一份過程流程圖，并能清晰地描繪出生產(chǎn)工藝步驟和順序，且滿足特定顧客的需求和期望。

過程失效模式及后果分析(過程FMEA)

供應商必須遵循TS16949要求，進行過程FMEA的分析。

尺寸檢驗結(jié)果

• 提供尺寸驗證已經(jīng)完成，以及其結(jié)果表明符合規(guī)定要求的證據(jù)

• 標明設計記錄的日期、更改等級和全尺寸結(jié)果清單、經(jīng)批準的工程更改文件。

• 在所測量的零件中指定一件為標準樣件。

• 在所有的輔助文件上記錄更改的等級、繪圖日期、供應商名稱和零件編號。

• 供應商必須提供每個獨立的加工過程尺寸結(jié)果。

材料/性能試驗結(jié)果記錄

供應商必須保存設計記錄或控制計劃中規(guī)定的材料和/或性能試驗結(jié)果記錄。

1、材料試驗結(jié)果

設計記錄或控制計劃規(guī)定有化學、物理、金相要求時，供應商必須對所有的零件和產(chǎn)品材料進行試驗材料試驗報告必須標明：

試驗零件的設計記錄更改級別、編號、日期和試驗技術(shù)規(guī)范的更改級別。

進行試驗日期。

材料分供商的名稱，以及當顧客提出要求時，注明他們在顧客批準的分供商名單上的材料供方代碼號。

2、性能試驗結(jié)果

當設計記錄或控制計劃規(guī)定有性能或功能要求時，供應商必須對所有零件或產(chǎn)品材料進行試驗試驗報告必須標明：

試驗零件的設計記錄更改級別、編號、日期、試驗零件依據(jù)的技術(shù)規(guī)范更改級別。

還未體現(xiàn)在設計記錄的授權(quán)工程更改文件。

進行試驗的日期。

初始過程

1、總則

對于顧客或供應商指定的所有特殊特性，必須在提交之前確定其初始工序能力或性能是可接受的。

供應商必須進行系統(tǒng)分析來了解測量誤差對研究測量結(jié)果的影響。

注1：此項要求是為了確定生產(chǎn)過程是否可能生產(chǎn)出滿足顧客要求的產(chǎn)品。初始工序分析重點是在計量值數(shù)據(jù)而非計數(shù)值數(shù)據(jù)。

注2：工序能力或性能的評價指數(shù)是經(jīng)顧客和供應商雙方同意的。在下文中將介紹CPK和PPK指數(shù)。對于某些工序或產(chǎn)品，其它方法更適用，在事先得到顧客批準的情況下可替代上述方法。

注3：初始工序分析是短期的，它不能預測到時間的變化和人員、材料、方法、設備、測量系統(tǒng)和環(huán)境的改變所產(chǎn)生的影響。盡管是短期分析，采用控制圖，按照順序收集和分析數(shù)據(jù)也很重要。

注4：對于可以采用X-Bar和R圖的那些特性、短期分析應該是在從批量試生產(chǎn)過程中進行采樣，零件的樣品量最小為25，含有至少100個讀數(shù)的基礎(chǔ)上進行。

2、質(zhì)量指數(shù)

如果適用，初始工序研究應該采用能力或性能指數(shù)來最終體現(xiàn)CPK-穩(wěn)定過程的能力指數(shù)。σ的估計值是依據(jù)子組內(nèi)的變差確定的（R-bar/d2或S-bar/C4）PPK－性能指數(shù)。根據(jù)總變差估計σ值（所有單個樣本數(shù)據(jù)使用標準偏差（均方根等式），“S”）短期研究。

初始過程研究的目的是了解過程變差，而不是達到一個規(guī)定的指數(shù)值。當可能得到歷史的數(shù)據(jù)或有足夠的初始數(shù)據(jù)來繪制控制圖時（至少100個個體樣本），可以在過程穩(wěn)定時計算CPK。對于輸出滿足規(guī)范要求且呈可預測的波形，長期不穩(wěn)定過程使用PPK。

3、初始研究接收準則

供應商必須采用下面接收準則評價穩(wěn)定過程初始過程研究結(jié)果：

結(jié)果說明：

• 指數(shù)值>1.67該過程目前滿足顧客要求。批準后開始生產(chǎn)并執(zhí)行控制計劃。

• 1.33≤指數(shù)值≤1.67 該過程目前可接受，但可能還需要一些改進。與顧客聯(lián)系并評審結(jié)果。如果在開始批量生產(chǎn)之前沒有改進，則需要更改控制計劃。
  

• 指數(shù)值<1.33>該過程目前沒有達到滿足顧客要求的接收準則。評審分析結(jié)果請與相關(guān)的顧客代表聯(lián)系。

4、不穩(wěn)定過程

根據(jù)不穩(wěn)定的性質(zhì)，不穩(wěn)定過程可能不滿足顧客的要求。供應商必須進行鑒定和評價，盡可能在提交PPAP前消除引起波動的明顯原因。供應商必須通知顧客不穩(wěn)定過程的情況，必須在提交PPAP前提供一份糾正措施計劃。

5、單側(cè)公差或非正態(tài)分布的過程

對于單側(cè)公差或非正態(tài)分布的過程，供應商必須和顧客共同確定接收準則。

6、不符合接收準則時的對策

如果過程不能改進，供應商必須與顧客取得聯(lián)系，如果在PPAP提交允許的日期之前仍不能達到接受準則，那么供應商必須向顧客提交一份糾正措施計劃、一份通常包含100%檢驗的修改的控制計劃。持續(xù)進行減少變差的努力，直到PPK或CPK達到1.33或更大時，或直到從顧客那里獲得了完全批準為止。

測量系統(tǒng)分析研究

供應商必須對所有用于生產(chǎn)的新量具、修正量具、試驗設備進行適當測量系統(tǒng)分析研究，如量具的雙性、偏倚、線性、穩(wěn)定性研究等。

合格的實驗室文件

供應商必須有一份實驗室范圍和說明所使用的實驗室遵循QS-9000第三版，4.10.6和/或4.10.7節(jié)的證明文件。

控制計劃

供應商必須制訂一份控制計劃來規(guī)定所有過程控制內(nèi)容，此控制計劃必須遵循QS－9000要求。

零件提交保證書?(PSW)

圓滿完成了所有要求的測量和試驗后，供應商必須填寫零件提交保證書（PSW）對于每一個零件編號都必須完成一份單獨的PSW，除非顧客同意采用其他的形式。如果生產(chǎn)零件是采用多模腔、鑄模、工裝、沖?；蚍滦文；蛏a(chǎn)工藝（例如，生產(chǎn)線或加工單元）加工出來的，供應商必須對每個零件進行完整的尺寸評價。

供應商必須在保證書或附件中的“鑄模/型腔/生產(chǎn)工藝”欄中注明提交零件的特定型腔、鑄模和生產(chǎn)線等。

1、零件重量（質(zhì)量）

供應商必須在PSW上記錄要發(fā)運的零件重量，除非顧客另有規(guī)定，否則一律用千克（kg）表示，并精確到小數(shù)點后4位（0.0000）。重量不能包括運輸時的保護裝置、裝配輔具或包裝材料。

為了確定零件重量，供應商必須隨機選擇10個零件分別稱重，然后計算并報告平均重量。用于生產(chǎn)實現(xiàn)的每個型腔、模具、生產(chǎn)線或過程都必須至少選取一個零件進行稱重。

外觀批準報告（AAR)

如果在設計記錄上某一要求提交的零件或零件系列有外觀要求，則必須完成該產(chǎn)品/零件一份單獨的外觀批準報告（AAR）。

散裝材料要求檢查清單

僅適用于散裝材料的PPAP。

對于散裝材料，散裝材料要求檢查清單必須經(jīng)顧客和供應商達成一致。所有規(guī)定的要求必須滿足，除非在檢查清單上特別指明“沒有要求”（NR）。

生產(chǎn)件樣品

供應商必須按照顧客的要求和提交要求規(guī)定內(nèi)容提供零件樣品。

標準樣品

供應商必須保存一件標準樣品與生產(chǎn)件批準記錄保存時間相同。

檢查輔具

如果顧客提出要求，供應商必須在提交PPAP時同時提交零件特殊裝配輔具或部件檢查輔具。

供應商必須確定檢查輔具的所有內(nèi)容與零件尺寸要求一致。提交時，供應必須將納入檢查輔具的工程設計更改形成文件。供應商必須在零件壽命期內(nèi)，對任何檢查輔具提供預防性維護。

必須按照顧客要求進行測量系統(tǒng)分析研究，如：量具的雙性、偏倚、線性和穩(wěn)定性研究。

顧客的特殊要求

供應商必須有與所有適用的顧客特殊要求相符合的記錄。

對于散裝材料，在散裝材料要求檢查清單上必須對所有的顧客特殊要求形成文件。

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03 .?

顧客通知提交要求

顧客通知：

以下情況發(fā)生時，供應商必須通知顧客負責產(chǎn)品批準部門。顧客可能因此會決定要求提交PPAP批準。

1、和以前批準的零件或產(chǎn)品相比，使用了其它不同的制造或材料；

2、使用新的或改進的工裝（不包括易損工裝）、模具、鑄模、模型等，包括附加的或替換用的工裝；

3、在對現(xiàn)有的工裝設備進行翻新或重新布置之后進行生產(chǎn)；

4、生產(chǎn)是在工裝和設備轉(zhuǎn)移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行的；

5、分供應商對零件、非等效材料、或服務（如：熱處理、電鍍）的更改，從而影響顧客的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求；

6、在工裝停止批量生產(chǎn)達到或超過12個月以后重新啟用而生產(chǎn)的產(chǎn)品；

7、涉及由內(nèi)部制造的，或由供應商制造的生產(chǎn)件的產(chǎn)品和過程更改。這些部件會影響到適銷產(chǎn)品的裝配性、成型、功能、性能和/或耐久性；

8、試驗/檢驗方法更改、新技術(shù)采用(不影響接受準則）。

9、僅適用于散裝材料：

新的或現(xiàn)有的分供應商提供的具有特殊特性的原材料的新貨源；

在沒有外觀規(guī)范的情況下，產(chǎn)品外觀屬性的更改；

在相同的過程中變更了參數(shù)（屬已批準的產(chǎn)品的PFMEA參數(shù)以外部分，包括包裝）；

已批準產(chǎn)品的DFMEA（產(chǎn)品組成、成分等級）以外部分的更改。

顧客提交要求：

在下列情況下，供應商必須在首批產(chǎn)品發(fā)運前提交PPAP批準，除非負責產(chǎn)品批準部門放棄了該要求。不論顧客是否要求正式提交，供應商必須在需要時對PPAP文件中所有適用的項目進行評審和更新，以反應生產(chǎn)過程的情況。

1、新的零件或產(chǎn)品（例如：以前未曾提供給某顧客的一種特定的零件、材料、或顏色）；

2、對以前提交零件的不符合進行糾正；

3、關(guān)于生產(chǎn)產(chǎn)品/零件編號的設計記錄、技術(shù)規(guī)范、或材料方面的工程更改；

4、只對散裝材料：對于供應商來講，在產(chǎn)品上采用了以前未曾用過的新的過程技術(shù)。

顧客不要求通知的情況：

在下列情況下不要求通知顧客和提交（如：PSW）。供應商有責任跟蹤更改和/或改進，并更新任何受到影響的PPAP文件。

注：任何情況下，一旦影響顧客產(chǎn)品的裝配性、成型、功能、性能和/或耐久性，便要求通知顧客。

1、對部件及圖紙的更改，內(nèi)部制造或由分供應商制造，不影響到提供給顧客產(chǎn)品的設計記錄；

2、工裝在同一工廠內(nèi)移動（用于等效的設備，過程流程不改變，不拆卸工裝），或設備在同一工廠內(nèi)移動（相同的設備、過程流程不改變）；

3、設備方面的更改（具有相同的基本技術(shù)或方法的相同的過程流程）；

4、同樣的量具更換；

5、重新平衡操作工的作業(yè)含量，對過程流程不引起更改；

6、導致減少PFMEA的RPN值的更改（過程流程沒有更改）；

7、只對散裝材料：

對批準產(chǎn)品DFMEA（配方范圍、包裝設計）更改；

對PFMEA（過程參數(shù)）的更改；

不會嚴重影響到特殊特性（包括在批準的規(guī)范限值內(nèi)改變目標值點）的更改；

對批準的商品成分的更改（在化學提純服務（CAS）系列中CAS數(shù)字沒有改變）；

生產(chǎn)不涉及特殊特性的原材料的分供應商生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)生變化；

不涉及特殊特性的原材料的新貨源；

加嚴的顧客/銷售接受容差限值。

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04 .?

顧客提交要求－證明的等級

提交等級：

供應商必須按照顧客要求的等級，提交該等級規(guī)定的項目和/或記錄；

• 等級1－只向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，還應提供一份外觀批準報告）；

• 等級2－向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及有限的支持數(shù)據(jù)；

• 等級3－向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及完整的支持數(shù)據(jù)；

• 等級4－提交保證書和顧客規(guī)定的其它要求；

• 等級5－在供應商制造廠備有保證書、產(chǎn)品樣品和完整的支持性數(shù)據(jù)以供評審。

如果顧客負責產(chǎn)品批準部門沒有其它的規(guī)定，則供應商必須使用等級3作為默認等級，進行全部提交。只供應散裝材料的供應商必須使用等級1作為默認等級，提交所有散裝材料的PPAP文件，除非顧客負責產(chǎn)品批準部門另有規(guī)定。

• S =供應商必須向指定的顧客產(chǎn)品批準部門提交，并在適當?shù)膱鏊?，包括制造場所，保留一份記錄或文件項目的復印件?/p>

• R =供應商必須在適當?shù)膱鏊４妫櫩痛碛幸髸r應易于得到。

• *=供應商必須在適當?shù)膱鏊４?，并在有要求時向顧客提交。

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05 .?

零件提交狀態(tài)

總則：

顧客必須通知供應商關(guān)于提交的審批結(jié)果。獲得生產(chǎn)件批準后，供應商必須保證將來生產(chǎn)繼續(xù)滿足顧客的要求。

顧客PPAP狀態(tài)：

完全批準是指零件滿足顧客的所有技術(shù)規(guī)范和要求。因此，供應商要根據(jù)顧客計劃部門定貨計劃按量發(fā)運零件。

臨時批準允許按限定時間或零件數(shù)量運送生產(chǎn)需要的材料。供應商只有在下列情況，才給予臨時批準：

• 已明確了影響生產(chǎn)批準不合格的根本原因；

• 已準備了一份顧客同意的臨時批準措施計劃。為獲得“完全批準”需再次提交。

獲得臨時批準的材料，若到使用截止期或授權(quán)發(fā)貨數(shù)量已滿時，仍未滿足既定改進措施計劃，則拒收。如果沒有同意延長臨時批準，則不允許再次發(fā)運。

散裝零件，供應商必須使用“散裝材料臨時批準”表格。

拒收是指從生產(chǎn)批次中選取用于提交的樣品和文件不符合顧客要求。必須提交更改的產(chǎn)品和文件，并獲得批準后，才能批量發(fā)運。

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06 .?

記錄保存

無論按哪種等級提交，生產(chǎn)零件批準的記錄必須保存的時間是零件在用時間再加一個日歷年。

零件提交保證書的填寫：

零件資料???

零件名稱

顧客零件編號：工程簽發(fā)的最終零件名稱和編號。

安全/法規(guī)項：若零件圖上注明為安全/法規(guī)項，則選擇“是”，否則為“否”。

工程圖樣更改等級和批準日期：說明更改的等級和提交日期。

附加的工程更改：列出所有在圖樣上沒有納入的，但已在該零件上體現(xiàn)的，并已批準的工程更改。

圖紙編號：規(guī)定提交的顧客零件編號的設計記錄。

采購訂單代號：依據(jù)采購訂單填入本代號。

零件重量：填入用千克表示的零件實際重量，精確到小數(shù)點后四位。

檢查輔具代碼：如果輔助工具用于尺寸檢驗，應填入其代號。

工程更改等級和批準日期。

供應商制造廠信息

• 供應商名稱和供應商代碼：填入在采購訂單上指定的制造廠址代碼。

• 供應商制造廠地址：填入零件生產(chǎn)地的完整的地址。
  

提交信息

• 提交類型：選擇提交類型，并在相應的方框上劃“√”。

• 顧客名稱：填入公司名稱和分部或工作組。
  

• 買方名稱：和買方的代碼：填入買方名稱和代碼。
  

• 適用范圍：填入年型、車輛名稱、或發(fā)動機、變速器等。
  

  
  

提交原因

選擇合適的項目，并在相應方框上劃“√”，在“其他”欄上加注細節(jié)說明。

要求的提交等級

標明由顧客要求的提交等級。

提交結(jié)果

• 選擇合適的項目，并在相應方框上劃“√”，包括尺寸、材料試驗、性能試驗、外觀評價和統(tǒng)計數(shù)據(jù)。

• 選擇合適的項目，并在相應方框上劃“√”。如果是“否”，應在下面“說明”欄中進行解釋。
  

• 說明：提供關(guān)于提交結(jié)果的詳細說明；適當時，可在附件中進行附加解釋。
  

• 在證實了各項結(jié)果符合所有顧客要求及顧客所要求的所有文件全部準備妥當后，供應商負責人必須對聲明的內(nèi)容進行簽批，并提供職務、電話號碼和傳真號碼。僅供顧客使用不填。
  

外觀件批準報告的填寫：

1、零件號：零件統(tǒng)一編號。

2、圖樣號：如果與零件號不同，應填寫繪有該零件的圖樣號。

3、適用范圍：填入使用該零件的車型的代號或其它項目名稱。

4、零件名稱：填寫按該零件圖樣已經(jīng)完工的零件名稱。

5、買方代碼：填入具體購買此零件的買方代碼。

6、工程更改水平日期：工程更改水平和本次提交的工種更改日期。

7、供應商名稱：負責提交的供應商（也適用分供應商）

8、制造地點：制造和組裝零件的地點。

9、供應商代碼：顧客指定的供應商生產(chǎn)和組裝零件的地點的代碼。

10、提交原因：選擇合適項目解釋本次提交的原因，在相應的方框上劃“√”。

11、供應商的表面加工資料：列出所有第一層表面加工工具、磨料來源、磨粒類型、紋理以及用來檢查的光澤度標準樣品。

12、表面預處理評價：由顧客所有代表完成（GM公司不使用）

13、顏色標注：填入字母和數(shù)字或數(shù)字表示顏色的識別號。

14、三色數(shù)據(jù)：對提交的零件，列出與顧客認可的標準樣品相比的（色度計）數(shù)據(jù)。

15、標準樣品代號：填入字母和數(shù)字式的標準識別號（福特汽車公司不使用）。

16、標準樣品批準日期：填入標準樣品批準的日期。

17、材料類型：標明第一層表面處理和基底（如：油漆/ABS）。

18、材料來源：標明第一層表面拋光和基底的供應商。如：Redspot/DOW公司。