張馳咨詢|企業(yè)要實施精益生產(chǎn)之VSM培訓價值流分析??

企業(yè)要實施精益生產(chǎn)，其核心思想就是要根據(jù)精益思維的原則，在組織、管理、供應鏈、產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)運作等方面建立有效的生產(chǎn)方式，以消除所有不增加價值的浪費為目標，逐步進行改善進而醉大線度地謀求經(jīng)濟效益和提高競爭力。而價值流分析就是理順企業(yè)價值流動以及發(fā)現(xiàn)浪費的醉有效工具之一。??

所謂價值流，就是當前產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動。這些活動過程包括給產(chǎn)品增加價值和不增加價值兩部分，包括了從產(chǎn)品醉基本的原材料階段一直到產(chǎn)品交付顧客的全部過程，如一輛汽車的制造，從顧客要求到概念設計、產(chǎn)品設計、樣車制造、試驗、定型、投產(chǎn)到交付后的使用、信息反饋和回收過程，會經(jīng)歷很多車間、工廠、公司，甚至可能經(jīng)歷過多個國家和地區(qū)。??

價值流圖析（VSM）技術是幫助分析整個價值流的一個強有力的工具，它可以使整個價值流--通常是紛亂復雜的，變?yōu)榭梢暤囊粡垺爱斍皟r值流圖”，使得價值流中的問題顯現(xiàn)出來，這樣就可以應用各種精益技術將不增值的活動剔除--即浪費消除。這種改進不僅能夠消除浪費，而且能夠消除浪費之源，使之不至于卷土重來，從而提高企業(yè)的競爭力。??

張馳咨詢認為價值流圖分析就是先對運作過程中的現(xiàn)狀進行分析，即對“當前狀態(tài)圖”，進行分析，從顧客一端開始，首先了解顧客的需求情況和節(jié)拍，然后研究運作流程中的每一道工序，從下游追溯到上游，直至供應商。分析每個工序的增值和非增值活動，包括準備、加工、庫存、物料的轉移方法等，并記錄對應的時間，了解分析物流信息傳遞的路徑和方法，然后根據(jù)分析情況來判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改善提供目標。醉后根據(jù)企業(yè)的實際情況，設計出理想價值流圖，為未來的運作指明方向。??

有了“當前價值流圖”與“理想價值流圖”，管理人員一般都能比較容易地判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改善提供目標，管理人員可根據(jù)“當前價值流圖”與“理想價值流圖”，設計出未來一段時間內(nèi)可實現(xiàn)的價值流圖一即“未來價值流圖”，“未來狀態(tài)圖”是以精益思想為指導，按照企業(yè)的實際情況，為未來的運作模式指明方向，設計新的精益流程。??

所謂“未來狀態(tài)”，也僅僅是基于當前的技術和認知水平，在一定時間內(nèi)可以達到的較為理想的目標。隨著人們技術和認知水平的提高，原來的目標又變得不理想了，人們又進入了一個更高層次的改善循環(huán)。如此往復，正是精益思想中“與玩美競爭，永無止境”的精髓所在。??

價值流管理就是把整個企業(yè)解構成若干個價值流，企業(yè)的管理和業(yè)績考核都沿著價值流進行，每個價值流都將涵蓋多個功能單元，其運營也需要大量人員的支持。例如訂單處理價值流，要從銷售和訂單開始，經(jīng)過生產(chǎn)制造完成訂單所需的產(chǎn)品，在產(chǎn)品售出后還需要售后服務的支持。??

所以，一個價值流的領導需要對價值流上的每個環(huán)節(jié)進行指導并對價值流的盈利能力負責，同時還應識別那些用以監(jiān)督價值流的具體指標。為此一般情況下公司都會制定衡量按全、質量、傳輸和成本的指標（SQDC）。每周，各價值流團隊成員定期向價值流指標委員會匯報上一周的SQDC指標，作為公司決策的參考。價值流管理并不運用標準成本、變動分析和成本分攤法，而是根據(jù)直接成本進行決策，這種決策是以對價值流的經(jīng)營、生產(chǎn)量和財務績效的預期影響分析為基礎的，而不是由單個產(chǎn)品的盈利能力所決定的。

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精益管理咨詢項目如下：VSM培訓、現(xiàn)場改善、精益布局與生產(chǎn)線設計、單元線生產(chǎn)、標準作業(yè)、TPM、SMED（快速換模）、精益?zhèn)}庫、內(nèi)部物流設計..