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成功實(shí)施精益生產(chǎn)必須包含這五步驟七要素!

2023-03-25 22:26 作者:精益咨詢劉智老師  | 我要投稿

制造業(yè)生產(chǎn)管理升級(jí)是企業(yè)實(shí)現(xiàn)降本增效必須進(jìn)行的。成功實(shí)施精益生產(chǎn)必須包含一些關(guān)鍵要素,否則很難取得成功。對(duì)于很多企業(yè)來(lái)說(shuō),競(jìng)爭(zhēng)的加劇,成本壓力愈發(fā)明顯。精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理因其可以縮減流程,大幅降低生產(chǎn)成本,也越來(lái)越受到眾多企業(yè)的推崇。

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精益生產(chǎn)關(guān)鍵五步

1. 選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的,它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程,力爭(zhēng)把它建立成一條樣板線。? ??

2. 畫出價(jià)值流程圖

價(jià)值流程圖是一種用來(lái)描述物流和信息流的方法。在價(jià)值流程圖中,方框代表各生產(chǎn)工藝,三角框代表各個(gè)工藝之間的在制品庫(kù)存,各種圖標(biāo)表示不同的物流和信息流,連接信息系統(tǒng)和生產(chǎn)工藝之間的折線表示信息系統(tǒng)正在為該生產(chǎn)工藝進(jìn)行排序等等。

在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后,可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個(gè)過程中,更多的圖標(biāo)用來(lái)表示連續(xù)的流程,各種類型的拉動(dòng)系統(tǒng),均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間,生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。

3. 開展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)

精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施,否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What),什么時(shí)候(When)和誰(shuí)來(lái)負(fù)責(zé)(Who),并且在實(shí)施過程中設(shè)立評(píng)審節(jié)點(diǎn)。這樣,全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。? ??

在價(jià)值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下,流程上的各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義,使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。? ??

持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下七種:

(1)消除質(zhì)量檢測(cè)環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象

如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計(jì)方案開始,一直到整個(gè)產(chǎn)品從流水線上制造出來(lái),其中每一個(gè)環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證,那么質(zhì)量檢測(cè)和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。

因此,必須把“出錯(cuò)保護(hù)"(Poka-Yoke)的思想貫穿到整個(gè)生產(chǎn)過程,也就是說(shuō),從產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開始,質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進(jìn)去,保證每一種產(chǎn)品只能嚴(yán)格地按照正確的方式加工和安裝,從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯(cuò)誤。? ??

消除返工現(xiàn)象主要是要減少?gòu)U品產(chǎn)生。嚴(yán)密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象(比如設(shè)備、工作人員、物料和操作方法等),找出根源,然后徹底解決。

(2)消除零件不必要的移動(dòng)

生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動(dòng)的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里,零件往往需要在幾個(gè)車間中搬來(lái)搬去,使得生產(chǎn)線路長(zhǎng),生產(chǎn)周期長(zhǎng),并且占用很多在制品庫(kù)存,導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高。

通過改變這種不合理的布局,把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排,并且做到盡可能地緊湊,這樣有利于縮短運(yùn)輸路線,消除零件不必要的搬動(dòng)及不合理的物料挪動(dòng),節(jié)約生產(chǎn)時(shí)間。

(3)消滅庫(kù)存

在精益企業(yè)里,庫(kù)存被認(rèn)為是最大的浪費(fèi),因?yàn)閹?kù)存會(huì)掩蓋許多生產(chǎn)中的問題,還會(huì)滋長(zhǎng)工人的惰性,更糟糕的是要占用大量的資金,所以把庫(kù)存當(dāng)作解生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。? ??

減少庫(kù)存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊(duì)供應(yīng)"為“單件生產(chǎn)流程"(one-piece-flow)。在單件生產(chǎn)流程中,基本上只有一個(gè)生產(chǎn)件在各道工序之間流動(dòng),整個(gè)生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進(jìn)行而永遠(yuǎn)保持流動(dòng)。? ??

理想的情況是,在相鄰工序之間沒有在制品庫(kù)存。當(dāng)然實(shí)際上是不可能的,在某些情況下,考慮到相鄰兩道工序的交接時(shí)間,還必須保留一定數(shù)量的在制品庫(kù)存。精益生產(chǎn)中消滅庫(kù)存的理念和方法與準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT的理念和方法類似。

(4)合理安排生產(chǎn)計(jì)劃

從生產(chǎn)管理的角度上講,平衡的生產(chǎn)計(jì)劃最能發(fā)揮生產(chǎn)系統(tǒng)的效能,要合理安排工作計(jì)劃和工作人員,避免一道工序的工作荷載一會(huì)兒過高,一會(huì)兒又過低。

在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里,還必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序,要求完成每一項(xiàng)操作花費(fèi)大致相同的時(shí)間,使每項(xiàng)操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間(Tact time)相匹配。

單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間是滿足用戶需求所需的生產(chǎn)時(shí)間,也可以認(rèn)為是滿足市場(chǎng)的節(jié)拍或韻律。在嚴(yán)格地按照Tact time組織生產(chǎn)的情況下,產(chǎn)成品的庫(kù)存會(huì)降低到最低限度。

(5)減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間

減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間一般的做法是,認(rèn)真細(xì)致地做好開機(jī)前的一切準(zhǔn)備活動(dòng),消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。

(6)消除停機(jī)時(shí)間

消除停機(jī)時(shí)間對(duì)維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大,因?yàn)檫B續(xù)生產(chǎn)流程中,兩道工序之間少有庫(kù)存,若機(jī)器一旦發(fā)生故障,整個(gè)生產(chǎn)線就會(huì)癱瘓。消除停機(jī)時(shí)間最有力的措施是全面生產(chǎn)維修(Total Productive Maintenance,TPM),包括例行維修、預(yù)測(cè)性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式。? ??

①例行維修:操作工和維修工每天所做的維修活動(dòng),需要定期對(duì)機(jī)器進(jìn)行保養(yǎng)。

②預(yù)測(cè)性維修:利用測(cè)量分析技術(shù)預(yù)測(cè)潛在的故障,保證生產(chǎn)設(shè)備不會(huì)因機(jī)器故障而造成時(shí)間上的損失。其意義在于未雨綢繆,防患于未然。

③預(yù)防性維修:為每一臺(tái)機(jī)器編制檔案,記錄所有的維修計(jì)劃和維修記錄。對(duì)機(jī)器的每一個(gè)零部件都做好徹底、嚴(yán)格的保養(yǎng),適時(shí)更換零部件,保證機(jī)器不發(fā)生意外故障。全面生產(chǎn)維修的目標(biāo)是無(wú)停機(jī)時(shí)間。要達(dá)到此目標(biāo),必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源,而不是僅僅處理好日常維修任務(wù)。? ??

④立即維修:當(dāng)有故障發(fā)生時(shí),維修人員要召之即來(lái),隨叫隨到,及時(shí)處理。

(7)提高勞動(dòng)利用率

提高勞動(dòng)利用率包括兩個(gè)方面,一是提高直接勞動(dòng)利用率,二是提高間接勞動(dòng)利用率。? ??

提高直接勞動(dòng)利用率的關(guān)鍵在于對(duì)操作工進(jìn)行交叉培訓(xùn),使一人能夠負(fù)責(zé)多臺(tái)機(jī)器的操作,使生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓(xùn)賦予了工人極大的靈活性,便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。

提高直接勞動(dòng)利用率的另一種方法是在生產(chǎn)設(shè)備上安裝自動(dòng)檢測(cè)的裝置。生產(chǎn)過程自始至終處在自動(dòng)檢測(cè)裝置嚴(yán)密監(jiān)視下,一旦檢測(cè)到生產(chǎn)過程中有任何異常情況發(fā)生,便發(fā)出警報(bào)或自動(dòng)停機(jī)。

這些自動(dòng)檢測(cè)的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測(cè)工人的活動(dòng),排除了產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因,返工現(xiàn)象也大大減少,勞動(dòng)利用率自然提高。

間接勞動(dòng)利用率主要是消除間接勞動(dòng)。從產(chǎn)品價(jià)值鏈的觀點(diǎn)來(lái)看,庫(kù)存、檢驗(yàn)、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價(jià)值,因而這些勞動(dòng)通常被認(rèn)為是間接勞動(dòng),若消除了產(chǎn)品價(jià)值鏈中不能增值的間接活動(dòng),那么由這些間接活動(dòng)引發(fā)的間接成本便會(huì)顯著降低,勞動(dòng)利用率也相應(yīng)得以提高。有利于提高直接勞動(dòng)利用率的措施同樣也能提高間接勞動(dòng)率。

4. 營(yíng)造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的顯著改進(jìn),能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革,但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn),就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變,這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。? ??

其實(shí)文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改進(jìn)難上十倍,兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明,項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來(lái)。公司副總裁級(jí)的管理層持之以恒地到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)聆聽基層的聲音,并對(duì)正在進(jìn)行之中的改進(jìn)活動(dòng)加以鼓勵(lì),這無(wú)疑是很必要的。? ??

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變,不是單純地采用相應(yīng)的“看板"工具、及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成,而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本,而不是誕生在美國(guó),其原因也正因?yàn)閮蓢?guó)的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。

5. 推廣到整個(gè)公司

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來(lái)消除浪費(fèi),著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程,而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。所以,樣板線的成功要推廣到整個(gè)公司,使操作工序縮短,推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。? ??

總而言之,精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過程,它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng),提高勞動(dòng)利用率,消滅浪費(fèi),按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度地降低庫(kù)存。

由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不能一蹴而就,需要付出一定的代價(jià),并且有時(shí)候還可能出現(xiàn)意想不到的問題,讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對(duì)精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人,能舉出這樣或那樣的理由來(lái)反駁。但是,那些堅(jiān)定不移走精益之路的企業(yè),大多數(shù)在6個(gè)月內(nèi),有的甚至還不到3個(gè)月,就可以收回全部改造成本,并且享受精益生產(chǎn)帶來(lái)的好處。

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精益生產(chǎn)七大要素

改善要素一:領(lǐng)導(dǎo)者要有決心

一個(gè)企業(yè)要做到精益生產(chǎn),關(guān)鍵是領(lǐng)導(dǎo)者的決心。精益生產(chǎn)不是一蹴而就的。領(lǐng)導(dǎo)者要對(duì)精益生產(chǎn)的推行提供足夠的支持,包括人力、物力、財(cái)力,尤其是執(zhí)行力,領(lǐng)導(dǎo)者要起到表率作用,提供資源,清除障礙。

改善要素二:提高管理者認(rèn)識(shí)

各級(jí)管理者的重視與負(fù)責(zé)是推進(jìn)精益化管理的關(guān)鍵,只有領(lǐng)導(dǎo)者高度重視精益化管理,深刻理解精益化管理內(nèi)涵,以身作則,堅(jiān)持“消除浪費(fèi)、提高效率”的理念,采取有效措施保障精益化管理的開展,精益化管理工作才能穩(wěn)步推進(jìn)。

改善要素三:調(diào)動(dòng)員工積極性

基層員工是各項(xiàng)管理工作運(yùn)轉(zhuǎn)的具體執(zhí)行者,對(duì)管理工作存在的薄弱節(jié)點(diǎn)有著深刻的切身實(shí)踐,廣大員工的積極參與是精益生產(chǎn)能否取得實(shí)效的重要因素。

改善要素四:推行要講求順序

從現(xiàn)場(chǎng)5S管理、績(jī)效考評(píng)機(jī)制的推行開始;將個(gè)人計(jì)件制改為團(tuán)隊(duì)計(jì)件制再改為計(jì)時(shí)制。推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè),建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),建立多技能培訓(xùn)機(jī)制和設(shè)備自主保養(yǎng)機(jī)制;推行TPM(全員生產(chǎn)維修),快速轉(zhuǎn)型、拉動(dòng)生產(chǎn),包括看板等。

改善要素五:找準(zhǔn)精益化切入點(diǎn)

實(shí)施精益化管理是漸進(jìn)的過程,以消除工作流程中的浪費(fèi)為例,首先需要系統(tǒng)梳理管理中存在的問題,識(shí)別各種浪費(fèi);其次要圍繞資源浪費(fèi)、管理不暢的流程節(jié)點(diǎn)進(jìn)行系統(tǒng)分析,制定整改措施;再次要明確責(zé)任人,確定階段性工作目標(biāo)、落實(shí)整改。

改善要素六:要樹立標(biāo)桿

可以選擇有代表性的區(qū)域或產(chǎn)品優(yōu)先推行“集中優(yōu)勢(shì)兵力打殲滅戰(zhàn)”。對(duì)標(biāo)桿要加以“保護(hù)”,經(jīng)常宣傳,營(yíng)造改進(jìn)的氛圍和爭(zhēng)先的勢(shì)頭。

改善要素七:形成全員參與和持續(xù)改進(jìn)的文化

在推行中不斷細(xì)化和優(yōu)化相關(guān)的精益生產(chǎn)原則、方法、工具,以及專業(yè)團(tuán)隊(duì)的建設(shè)發(fā)展;將優(yōu)化的工作流程進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化,從而逐步提高,形成企業(yè)的精益文化。

精益生產(chǎn)實(shí)施中要落地有效成功實(shí)施需要領(lǐng)導(dǎo)管理者在認(rèn)知上有明確的決心。在實(shí)施過程中需要運(yùn)用一定技巧和方法,以上是精益生產(chǎn)有效改善7大關(guān)鍵要素。


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