為降低連鑄機漏鋼事故發(fā)生概率這一目的，擬采用六西格瑪管理體系中的“五步循環(huán)改進法”作為項目改進模型的建立依據。具體來說，包含以下幾個部分：

（一）訂立質量管理目標。

首先，建立起一套完整的項目運行管理網絡，該網絡由公司總廠產品管理總工程師統(tǒng)籌，第三煉鋼廠車間的工藝工程師、技術骨干和一線工人作為輔助支持；其次，結合上年連鑄機漏鋼的情況，為確保當年生產任務的順利完成，特訂立最終管理目標如下：

實現Y全年連鑄機漏鋼次數減少45%以上。

（二）質量管理評估。

在確定了項目管理目標后，對第三煉鋼廠連鑄機生產中存在的主要問題進行了調研，主要表現在：

1、連鑄機結晶器振動系統(tǒng)存在問題，造成漏鋼率上升。第三煉鋼廠連鑄機結晶振動設備已使用多年，由于設備常年處于高速運行狀態(tài)，且維護保養(yǎng)工作沒有做到位，導致設備磨損情況較為嚴重，從而造成實際使用精度達不到生產預定要求，導致粘連漏鋼事故的發(fā)生，實際的漏鋼次數達到9次。

2、連鑄機窄面銅板組裝不合格造成夾鋼漏鋼事故頻繁發(fā)生。該廠連鑄機的結晶器窄面銅板的選材以熱壓銀質銅板為主，該材質的銅板存在硬度較低、容易變形且耐溫性能較差等缺陷，較難滿足該廠實際的連鑄生產需求，同時，窄面銅板在焊接安裝過程中容易造成焊縫處超寬的情況，超寬的焊縫會因高強度的煉鋼生產發(fā)生崩裂，從而造成漏鋼事故。據統(tǒng)計，僅此一項，在前年的生產中就造成夾鋼漏鋼事故7起。

3、連鑄機保護渣質量缺陷導致漏鋼事故發(fā)生。該廠連鑄機結晶器保護渣存在較為嚴重的質量缺陷，質量較好的連鑄機保護渣在使用過程中應保持含水量低于0.5%，而根據該廠統(tǒng)計的數據，X年12個月份中，連鑄機結晶體保護渣含水量超過0.5%的月份達到了6個月之多，其中含水量最高的月份竟達到了0.95%。含水量過高會使保護渣在使用過程中出現結團、結渣塊等狀況，同時直接影響到保護渣的熔點和熔速，從而使連鑄機在運轉過程中造成粘連漏鋼事故的發(fā)生。

（三）質量管理改進分析。

通過對項目管理進行充分的評估后，為保證Y年生產任務和生產技術指標達成，需在現有基礎上對產品生產管理方法、方式、技術等進行改進，具體改進措施分析如下：

1、創(chuàng)建生產異常信息反饋監(jiān)督體系；

2、提升設備運行精度，改進系統(tǒng)運行質量；

3、確保保護渣質量的穩(wěn)定；

4、建立有效的員工生產激勵機制。

（四）質量管理改進具體實施。

1、創(chuàng)建連鑄機生產漏鋼事故反饋監(jiān)督體系。漏鋼事故發(fā)生前，通常都會出現鑄坯缺陷問題，為此，該廠訂立了一套鑄坯質量監(jiān)控體系，利用該體系可實現對鑄坯質量的全程監(jiān)控，一旦采集到鑄坯質量缺陷信息，便通過應急響應體系將風險信息傳遞到機組，機組立即發(fā)出響應采取相應措施，以此減少漏鋼事故發(fā)生的概率。

2、提升設備運行精度，改進系統(tǒng)運行質量。在現有基礎上革新了連鑄機結晶器振動系統(tǒng)和窄面銅板的設計檢測手段，加強了對兩者在產品生產中的維護管理。

3、確保保護渣質量穩(wěn)定。為了及時掌握保護渣成份的實時情況，該廠自主研發(fā)了保護渣動態(tài)監(jiān)測管理軟件，直觀地對生產過程中的保護渣的變化狀況和波動范圍進行監(jiān)測。同時，新購進了一臺水分子含量紅外分析儀，對保護渣含水量進行不定期檢查。在Y年前3個月中，對連鑄機保護渣樣品進行的371次抽檢中，發(fā)現含水量不合格批次達27次，及時予以停用。通過采用上述方式，有效地提高了保護渣質量的穩(wěn)定率，大幅度降低了粘連漏鋼事故發(fā)生的概率。

（五）六西格瑪法管理實施效果評價。

Y年，該廠以6#機連鑄機漏鋼事故率降低為突破口，以六西格瑪法管理方法為基礎，通過制定合理的管理策略并嚴格實施，取得了6#連鑄機1-12月份漏鋼事故率為零的成果。在此基礎上，該廠將制定的質量監(jiān)控管理方案推廣到全廠所有的連鑄機中，使Y年1-12月份連鑄機生產漏鋼次數僅為3次，漏鋼率達到了創(chuàng)紀錄的0.11%，圓滿完成了預期制定的生產計劃，也達到了有效控制漏鋼事故發(fā)生概率的目標。