切削加工的那些刀片磨損，你都會判斷和處理嗎？
為了實現(xiàn)切削加工更好的質(zhì)量和盡可能長的刀具壽命，我們需要在加工后檢查刀片，總結(jié)不同形式的刀片磨損原因并找到解決方案，是成功銑削的基礎(chǔ)。
后刀面磨損 1
快速磨損導(dǎo)致表面質(zhì)量差或超出公差范圍。
原因
切削速度過高
耐磨性不足
進給fz過低
解決方案
降低切削速度 (vc)
選擇耐磨性更高的材質(zhì)
提高進給 (fz)
后刀面磨損 2
過度磨損導(dǎo)致刀具壽命短。
原因
振動
切屑再切削
零件上形成毛刺
表面質(zhì)量差
產(chǎn)生熱量
解決方案
提高進給 (fz)
采用順銑
使用壓縮空氣有效排屑
檢查推薦的切削參數(shù)
后刀面磨損 3
磨損不均勻?qū)е碌郊饨菗p壞。
原因
刀具跳動
振動
刀具壽命短
表面質(zhì)量差
噪音大
徑向力過高
解決方案
減少跳動量，使其小于0.02 mm?
檢查夾頭和夾套
最大限度地減少刀具伸出量
使用更少的齒進行切削
選擇更大的刀具直徑
對于整體硬質(zhì)合金立銑刀和可換頭銑刀，選擇螺旋角更大的槽型 (gp?≥45°)
將軸向切深 (ap) 分成多次走刀
降低進給 (fz)
降低切削速度 (vc)
高速加工需要淺走刀
改進刀具和工件的裝夾
月牙洼磨損
過度磨損導(dǎo)致切削刃強度降低。切削刃破損導(dǎo)致表面質(zhì)量差。
原因
因前刀面切削溫度過高而導(dǎo)致擴散磨損
解決方案
選擇氧化鋁涂層材質(zhì)
選用正前角刀片槽形
降低速度以獲得更低的溫度，再有降低進給
塑性變形
切削刃塑性變形、下塌或后刀面凹陷，導(dǎo)致切屑控制差、表面質(zhì)量差和刀片破裂。
原因
切削溫度和壓力過高
解決方案
選擇耐磨性更高 (硬度更高) 的材質(zhì)
降低切削速度 (vc)
降低進給 (fz)
崩刃 1
切削刃未參與切削的部分因受到切屑錘擊而損壞。刀片的正面和支撐面的損壞，從而導(dǎo)致表面紋理差和后刀面過度磨損。
原因
切屑在切削刃的作用下受到擠壓
解決方案
選擇韌性更高的牌號
選擇具有更堅固切削刃的刀片
提高切削速度vc
選擇正前角槽型
在切削開始時降低進給
提高穩(wěn)定性
崩刃 2
小部分切削刃破裂 (崩碎) 導(dǎo)致表面質(zhì)量差和后刀面過度磨損。
原因
材質(zhì)韌性過低
刀片槽形過于薄弱
產(chǎn)生積屑瘤
解決方案
選擇韌性更高的牌號
選擇具有更堅固槽型的刀片
提高切削速度vc，或選擇正前角槽型
在切削開始時降低進給
溝槽磨損
溝槽磨損導(dǎo)致表面質(zhì)量差和切削刃破裂風險。
原因
加工硬化材料
表皮和氧化皮
解決方案
降低切削速度 (vc)
選擇韌性更高的牌號
使用更堅固的槽型
使用更接近45°的切削角
使用圓刀片確保最佳結(jié)果
使用可變ap技術(shù)推遲磨損
熱裂紋
由于溫度變化，垂直于切削刃的小裂紋導(dǎo)致崩碎和表面質(zhì)量差。
原因
斷續(xù)加工
變化的切削液供應(yīng)
解決方案
選擇韌性更高、抗熱沖擊性能更好的材質(zhì)
應(yīng)足量地或完全不使用切削液
積屑瘤? 1
積屑瘤導(dǎo)致表面質(zhì)量差，并在脫落時導(dǎo)致切削刃崩碎。
原因
切削區(qū)域溫度過低
材料粘性非常高，例如低碳鋼、不銹鋼和鋁
解決方案
提高切削速度vc
改用更合適的刀片槽型
積屑瘤 2
工件材料被焊到切削刃上。
原因
低切削速度vc
低進給fz
負前角切削槽型
表面質(zhì)量差
解決方案
提高切削速度vc
提高進給 (fz)
選擇正前角槽型
使用油霧或切削液
