隨著消費者對汽車品質(zhì)需求的升級，汽車的外觀質(zhì)量越來越受到廣泛的關注。因此，汽車外觀品質(zhì)在很大程度上決定了汽車產(chǎn)品在消費市場中競爭力的強弱。要想獲得消費者的青睞，必須提高汽車外觀匹配質(zhì)量。而車身制造尺寸質(zhì)量對整車外觀給予了至關重要的本質(zhì)屬性。汽車車身尺寸偏差累積問題，直接影響整車的外觀、裝配及性能，是汽車制造企業(yè)共同研究的重點問題。如何控制和提高車身制造尺寸質(zhì)量成為各汽車企業(yè)研究的核心內(nèi)容，也是實現(xiàn)工藝精細化、提升品牌形象的必要前提。

為了實現(xiàn)車身高精度的尺寸要求，在全球整車制造企業(yè)內(nèi)大力推進整車“2mm工程”車身尺寸工程控制策略，進而推動車身制造尺寸質(zhì)量提升，滿足各項車身尺寸控制指標要求。質(zhì)量控制與尺寸工程相輔相成，貫穿了汽車制造的整個過程。隨著車身尺寸控制體系的不斷完善和各種評價工具日益成熟，采用單一統(tǒng)計過程控制手段完成尺寸質(zhì)量控制目標，已不能適應現(xiàn)行汽車制造全過程需求。依照尺寸工程理念，采用科學的統(tǒng)計手段和方法，對需要重點管控的車身區(qū)域和關鍵控制點，開展先期質(zhì)量預防工作，通過設計階段優(yōu)化零部件尺寸、結(jié)構(gòu)和工藝設備等資源，是最有效的協(xié)助改善過程質(zhì)量問題的分析與改進方法。

其中，六西格瑪管理方法是質(zhì)量問題預防及改善的優(yōu)秀工具之一，在各行業(yè)領域具有廣泛應用及成功案例。張馳咨詢張老師以某車型汽車白車身尺寸質(zhì)量為改善對象，采用六西格管理DMIAC五步循環(huán)改進法的思路，結(jié)合多種六西格瑪?shù)姆治龉ぞ?，提供科學合理的數(shù)據(jù)支持，開展車身先期尺寸質(zhì)量預防工作，從而實現(xiàn)車身質(zhì)量問題改善及白車身合格率的提升。

六西格瑪管理DMAIC介紹

六西格瑪管理DMAIC過程改進方法是由定義（Define）、測量（Measure）、分析（Analyse）、改進（Improve）、控制（Control）5個階段構(gòu)成。通常情況下，首先，在定義階段采用基于過程分析的SIPOC系統(tǒng)模型（如圖1所示）中找出與客戶需求相關的供方、輸入、過程和輸出，確定六西格瑪項目的改進目標。然后，在測量階段采用六西格瑪中各種質(zhì)量工具通過數(shù)據(jù)整理找出真正影響問題的關鍵問題。通過運用各種分析工具，對關鍵問題的逐層剖析，在分析階段確定出影響關鍵問題的核心因素。針對篩選出的核心因素，組織改善小組成員，共同制訂相應的整改方案，在改進階段實施預定的措施。最后，通過對過程數(shù)據(jù)的監(jiān)控和分析，在控制階段明確實施的改進方案是否有效，并評估這些措施對結(jié)果的影響是否達到預期的目標。這便是DMAIC五步循環(huán)改進法。

六西格瑪管理DMAIC模型車架區(qū)域合格率提升步驟

白車身的前車體部分位于整車最前端的部位，其基本功能是滿足整車動力系統(tǒng)布置功能和實現(xiàn)碰撞能量的傳遞功能，在整車中處于核心的地位。其中，前車架是白車身前車體的重要基礎部分，主要由前大梁焊合總成、前圍板焊合總成、輪罩焊合總成、前橫梁焊合總成等零部件構(gòu)成。這些分總成上提供各種安裝點，用于裝配發(fā)動機、變速箱、前懸系統(tǒng)、水箱和電瓶等。一旦白車身上的這些安裝點和匹配面偏差較大時，就會影響這些功能件的安裝，進而直接影響這些重要零部件的功能，造成極大的汽車質(zhì)量問題。因此，研究白車身前車架偏差的影響是至關重要和不可或缺的。

1.白車身前車架區(qū)域問題的定義

根據(jù)S企業(yè)車身車間對過往3款量產(chǎn)車型的白車身數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計后發(fā)現(xiàn)，3款車型的白車身前車架區(qū)域的合格率偏低（見表1），達不到S企業(yè)要求的合格率為90%的目標。針對目前車身這一現(xiàn)狀，需要成立一個專題攻關小組，解決新車型白車身前車架區(qū)域合格率低的問題。專題小組利用六西格瑪管理方法，根據(jù)SIPOC系統(tǒng)模型，對白車身前車架問題進行了問題結(jié)構(gòu)樹的剖析，并對涉及零件范圍進行了確定（如圖2所示）。因此，本課題的目標設定為新車型N白車身前車架合格率達到90%。

2.白車身前車架區(qū)域問題的測量

根據(jù)以上對問題的定義，為了能實現(xiàn)新車型N白車身前車架合格率達到90%的目標，需要通過過往幾個車型前車架區(qū)域數(shù)據(jù)的匯總，找出過往車型共同關鍵問題的所在，為后續(xù)進一步的改進提供理論基礎。而測量階段就是為保證項目數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析的準確性和可視化，進而為找到問題的根源提供數(shù)據(jù)基礎。

為了能找出前車架合格率低的本質(zhì)原因，根據(jù)S企業(yè)數(shù)據(jù)監(jiān)測系統(tǒng)，首先需要對某一季度A、B和C3種車型前車架測點合格率數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計。根據(jù)測點的重要程度，我們需要將測點按照非常重要、重要和一般3種不同程度進行劃分，其目的是為了按重要次序?qū)y點進行逐一改善。圖3展示了A、B和C3種車型白車身前車架不同重要程度測點在不同方向上合格率的情況。從統(tǒng)計反饋的數(shù)據(jù)顯示來看，3款車型共同存在的問題是發(fā)動機懸置安裝孔Y方向合格率低。這個位置測點的合格率未超過80%?？梢灶A測，在車身結(jié)構(gòu)基本相同的情況下，新車型N一旦開發(fā)，該位置的測點可能存在合格率偏低的情況。因此，必須找出導致這幾款車型該位置測點合格率偏低的原因。

3.白車身前車架區(qū)域問題的分析

在測量階段，通過收集系統(tǒng)數(shù)據(jù)的分析，明確了前車架合格率低主要是因為發(fā)動機懸置安裝孔Y向合格率低。但是，造成這一故障發(fā)生的原因還未能確定。對此，小組成員運用魚骨圖案“人、機、料、法、環(huán)”進行頭腦風暴，逐一排查，總結(jié)出9項對發(fā)動機懸置安裝孔Y方向有確定影響的原因（如圖4所示），包括員工質(zhì)量意識不強、未按標準操作流程操作、工裝定位設置不合理、前車體工裝精度不高、前大梁焊合件尺寸不合、零件搭接結(jié)構(gòu)不合理、焊接工藝順序不合理、零件存放無料框、運輸過程零件磕碰變形等。

根據(jù)以上分析的結(jié)果，導致發(fā)動機懸置安裝孔Y方向不滿足合格率要求的因素較多。依照六西格瑪改善原則，需要辨識出對問題的貢獻大且容易改善的因素，從而為后續(xù)優(yōu)先改善這些因素明確主要方向。因此，小組成員對魚骨圖分析的眾多因素采用熱圖分析方法，將有確定影響的原因按難易程度和影響大小進行排序（如圖5所示）。

4.白車身前車架區(qū)域問題的改進

在問題的改進階段，小組成員引入了過程失效模式與影響分析（PFMEA）的方法，對影響發(fā)動機懸置安裝孔Y方向不滿足合格率要求的所有因素進行問題的梳理，鑒別潛在的風險，進行客觀的評價。結(jié)合PFMEA流程和由因果圖識別出來的所有因素，按照失效模式預測、失效原因分析、評價失效原因影響的重要程度等步驟，從風險嚴重度、風險發(fā)生頻度、風險探測度及最終的風險系數(shù)（RPN）按照因素重要度大小進行計分計算。通過表2的PFMEA分析后，按風險系數(shù)得分高低排在前3位的依次如下：①前大梁焊合件尺寸不合理；②前車體工裝設計不合理；③前車體工裝精度不夠高。因此，以上影響因素為本項目的具體研究因素，制定相應的改進措施，將以上所有因素展開分析。

5.白車身前車架區(qū)域問題的控制

在控制階段，需要對改進階段提出的各種措施和方案進行實施和跟蹤，監(jiān)控方案實施的效果，持續(xù)完成運行數(shù)據(jù)的收集，并逐步形成系統(tǒng)化的標準流程文件。在完成以上措施和方案的實施后的兩個月時間內(nèi)，我們對前車架區(qū)域的合格率再次進行了數(shù)據(jù)統(tǒng)計（如圖6所示）。很明顯地看出，新項目N的白車身發(fā)動機懸置安裝孔Y向的合格率有了明顯的改善，同時白車身前車架的合格率也得到了小幅的提升，滿足了項目要求的90%合格率的目標。

根據(jù)以上項目實施的成果，輸出和納入到S企業(yè)的技術(shù)管理流程和日常監(jiān)控管理中，形成標準化的流程文件，建立針對操作人員的執(zhí)行情況制度，明確操作人員必須按照流程執(zhí)行操作，避免遇到問題時束手無策。同時，在S企業(yè)級質(zhì)量管理程序里增加對零件和工裝監(jiān)控要求，并同步更新PFMEA、控制計劃、作業(yè)指導書及日常監(jiān)控記錄表。

六西格瑪管理法幫助新能源車企提高車身外觀質(zhì)量

新能源車企通過運用DMAIC模型，新車型N項目的質(zhì)量改進取得了成功，證明了六西格瑪管理方法在問題分析和推進改善實施具有嚴謹?shù)倪壿嬓?，能有效解決過往車型存在的共同質(zhì)量問題。因此，在開發(fā)新項目時，應用DMAIC管理方法總結(jié)過往車型的不足，將此經(jīng)驗和方法推廣到其他類似的問題中，對新產(chǎn)品的開發(fā)和質(zhì)量的提升具有重要的意義。它有利于提高企業(yè)的設計和制造質(zhì)量管理水平，保證企業(yè)的精益質(zhì)量和競爭力。

文章來源：張馳咨詢