北京時間2022年12月28日，上汽通用汽車武漢奧特能超級工廠正式竣工投產(chǎn)，同時該工廠首款奧特能平臺車型，別克Electra E5試裝車下線，新車將于2023年一季度上市，并于同年上半年交付。

同時，在消費者們最關注的產(chǎn)品層面，上汽通用還將在未來5年，推出10款以上國產(chǎn)奧特能平臺車型，覆蓋旗下三大品牌（預計為別克、雪佛蘭、凱迪拉克）以及多個品類和細分市場。在即將到來的2023年，就將有4款奧特能平臺車型與消費者見面。

作為上汽通用汽車在電動化和智能網(wǎng)聯(lián)化新技術領域700億元投入的重點項目之一，武漢奧特能超級工廠圍繞科技、綠色、安全理念來打造，具備全球領先的高精度加工與裝配工藝、高標準的品控管理和高柔性的共線生產(chǎn)能力。結合智能化、網(wǎng)聯(lián)化、共享化、綠色化及全生命周期數(shù)據(jù)可追溯的智能制造科技，將為奧特能平臺電池和電驅系統(tǒng)的高品質生產(chǎn)提供強大保障，為消費者帶來“更安全、更智能、更性能”的技術體驗。

武漢奧特能超級工廠電池車間的模組上線工位首次融合“機器人、3D點云視覺、力控感知”技術于一體，安裝精度可達0.2mm，確保裝配過程電池零損傷。在模組擰緊工位首次使用六軸全自動一次性擰緊的裝配技術，相比同類工藝效率提升50%，且擰緊過程關鍵參數(shù)扭矩、角度可100%監(jiān)控與追溯，工藝精度和質量做到行業(yè)領先。電池包的涂膠、合蓋、擰緊工藝，全部基于數(shù)字孿生技術的機器人來自動完成，安裝工藝實現(xiàn)測量精度小于0.1mm，為奧特能電池包滿足IP67防塵防水和IP6K9K高壓噴水防護的密封等級提供關鍵保障。

得益于世界一流的設備，武漢奧特能超級工廠的電驅車間機加工線實現(xiàn)了從上料、加工、清洗、測試、檢測到下線的全過程自動化生產(chǎn)，并按照微米級超高精度標準進行加工。電機的定子和轉子裝配采用行業(yè)首創(chuàng)的自適應浮動導向設計，將裝配精度控制在50微米以內(nèi)，相當于一根頭發(fā)絲的直徑。

武漢奧特能超級工廠電池車間的整包電測工藝可模擬電池包在整車上的真實運行工況進行電性能測試，包含15個測試步驟和3000條測點內(nèi)容，確保電池包的高品質和性能的一致性。同時，在電池包電測過程中運用紅外熱成像設備來實時監(jiān)測電池包溫度，對于發(fā)熱異常有質量缺陷的電池包能夠準確識別，提高產(chǎn)品質量和安全性。

值得一提的是，得益于奧特能平臺業(yè)內(nèi)首創(chuàng)的可無線通訊的電池管理技術，武漢奧特能電池車間是繼上海奧特能超級工廠之后第二個在產(chǎn)線上采用無線通訊技術的車間，在電測預檢環(huán)節(jié)可避免傳統(tǒng)電池測試接頭插拔帶來的零件損傷，大幅提升裝配質量和產(chǎn)線效率。

電池車間還采用了行業(yè)最嚴苛的電池包密封測試標準，從零部件開始，就運用高精度氣密儀對電池來料、過程及總成進行100%氣密性檢測，且結果可全生命周期追溯。如此一來可保證電池模組和其他元器件工作環(huán)境的穩(wěn)定性，大幅提升產(chǎn)品耐用性，延長使用壽命。此外，電驅車間的最終測試工藝還會模擬整車真實工況對電驅整機進行包含密封、絕緣、功能3大類共7大項的性能測試。

最終下線前還會采用機器人智能視覺技術進行產(chǎn)品下線智能質量檢查，相比于傳統(tǒng)人工檢查方式更快速可靠。同時，結合工業(yè)大數(shù)據(jù)及視覺追溯技術，通過對每個零件的生產(chǎn)全過程質量數(shù)據(jù)分析和精確追溯，確保產(chǎn)品零缺陷。武漢奧特能超級工廠的電驅車間首創(chuàng)模塊化、柔性化的壓裝單元，8臺柔性壓裝單元設備即可實現(xiàn)54個零件的高精度自動壓裝，未來可逐步實現(xiàn)2大系列、高達22種電驅子型號的共線生產(chǎn)。

在實現(xiàn)柔性壓裝的同時，該設備還具備壓裝全過程的質量監(jiān)控能力，確保質量萬無一失。加上電池車間可柔性生產(chǎn)8模組和10模組不同電池包的能力，武漢奧特能超級工廠可滿足上汽通用汽車未來多款奧特能平臺純電車型三電系統(tǒng)的生產(chǎn)需求。

作為上汽通用汽車最年輕的制造基地，武漢分公司成立十年來累計生產(chǎn)整車超391萬輛，發(fā)動機近552萬臺，創(chuàng)造產(chǎn)值超3472億元。如今，隨著武漢奧特能超級工廠的投產(chǎn)，武漢分公司將成為上汽通用汽車重要的新能源生產(chǎn)基地。