在大眾觀念中，高端機床似乎只有發(fā)達國家能研制，別的國家有錢也不一定能夠買得到，但事實上，鑄鍛銑一體化3D打印數(shù)控機床的研制技術僅中國一國掌握，為此這項技術還被國內列入了“限制出口名單”，美國曾3次求購均被霸氣拒絕，對此有網(wǎng)友評論，該技術的重要性莫非不輸光刻機？

隨著時代的發(fā)展，3D打印這種新型打印技術已經(jīng)逐漸走進了人們的生活，自此無需機械加工或任何模具，就能直接根據(jù)計算機圖形數(shù)據(jù)生成各種形狀的零件，可以說3D打印技術極大程度的縮短了產品的研制周期，還使得生產效率大大提升，生產成本大幅降低。

但想要把3D打印技術應用在金屬材料上，一些問題就逐漸暴露了出來，打印出來的金屬部件往往存在裂紋、縮孔等缺陷，使得該項技術一度無法被用在高性能關鍵件的制造上面，直到微鑄鍛銑制造技術的出現(xiàn)，得到了12級超細晶粒，即晶體尺寸達到12級的材料，具備了更好的抗疲勞性、焊接性以及低溫韌性等特點，才真正彌補了以往3D打印技術的這些不足，也終結了西方世界引領的鑄鍛焊錫分離的歷史，而實現(xiàn)這個壯舉的便是華中科大張海鷗夫婦研制出的鑄鍛銑一體化3D打印數(shù)控機床。

憑借著鑄鍛銑一體化3D打印數(shù)控機床，國內成功打印出了大型飛機航空發(fā)動機的高溫機匣、鋁合金機匣、鈦合金葉輪等一系列的高端裝備，提升了各個領域對國產數(shù)控復合制造裝備，乃至整個國產行業(yè)的信心，同時也為國內自主研制大型飛機發(fā)動機創(chuàng)造了可能，有望助力航空制造業(yè)成功走出心臟病的困境。

但同時想要研制出這種高端機床，也需要克服一系列的困難，裝備、工藝、原材料以及操作和環(huán)境諸多細節(jié)都需要把控，使用一架機床在復雜曲面構建上同時進行打印增材、等材變形與銑削減材的核心難題更是極難攻克，即便成功研制，想要將其應用在飛機裝備這種精密的復合材料成型上也是難上加難，氣密、精確度等問題都勢必要克服，成品率和周期等瓶頸問題也是機床參與這些實際工作過程中的阻礙，因為這重重限制，到目前為止，成功研制出這種機床，并將其實際運用在制造業(yè)中的，只有中國，一些國家也試圖尋求合作，但始終未果。

總而言之，鑄鍛銑一體化3D打印數(shù)控機床絕無僅有的地位，可以說已經(jīng)和光刻機不相上下，而一項核心技術在手，就掌握了該領域的主動地位，是否與他國合作也無需他人置喙，國內能得到這樣的進展實在是可喜可賀，相信在不久的將來，各個領域的進展也將接踵而至，屆時將徹底解決被外國卡脖子的困境。