傳統(tǒng)的流程改進(jìn)的方法注重的是提升局部效率（檢視機(jī)器設(shè)備與創(chuàng)造價(jià)值的流程），改善正常運(yùn)行時(shí)間，或使生產(chǎn)周期加快，或是以自動(dòng)化設(shè)備取代人力其結(jié)果可能是使某個(gè)步驟的效率顯著提高，但對(duì)整個(gè)價(jià)值流程并沒(méi)有什么助益，主要是因?yàn)樵诖蠖鄶?shù)流程中，只有少數(shù)幾個(gè)步驟是真正能創(chuàng)造價(jià)值者。因此，改善那些創(chuàng)造價(jià)值的少數(shù)步驟并沒(méi)有太大幫助。在缺乏精益思維的情況下，多數(shù)人無(wú)法看出刪減不能創(chuàng)造價(jià)值的步驟以減少浪費(fèi)的可貴機(jī)會(huì)。

在精益改進(jìn)行動(dòng)中，由于去除了許多不能創(chuàng)造價(jià)值步驟，便能顯現(xiàn)明顯的改進(jìn)，同時(shí)，在整個(gè)流程中，創(chuàng)造價(jià)值的時(shí)間也顯著縮短。我們可以從（豐田生產(chǎn)方式：8大類未能創(chuàng)造價(jià)值的浪費(fèi)）文章里面螺帽制造工廠的生產(chǎn)流程中明顯看出這個(gè)道理，并發(fā)展出“一個(gè)流”小組。

在精益制造中，一個(gè)小組是由一個(gè)流程中的人員、機(jī)器設(shè)備或工作站組合而成的緊密安排。你可以組建多個(gè)小組負(fù)責(zé)某產(chǎn)品或服務(wù)的各項(xiàng)作業(yè)（例如焊接、組裝、包裝），一次處理一件，根據(jù)顧客的需要及最低限度的延遲與等候來(lái)決定操作速度，此即“一個(gè)流”。

以上述螺帽制造工廠為例。如果你把生產(chǎn)螺帽的流程編排成小組，以“一個(gè)流”方式把螺帽或非常小批量的螺帽從一個(gè)作業(yè)項(xiàng)目轉(zhuǎn)移至另一個(gè)作業(yè)項(xiàng)目，那么，過(guò)去需要花費(fèi)數(shù)周才能完成的工作，現(xiàn)在只需幾小時(shí)就能完成。而且這并非只有特定流程才能做到、在全世界各地各產(chǎn)業(yè)中都已經(jīng)看到，許多公司以“一個(gè)流”方式促成生產(chǎn)效率與品質(zhì)的顯著提升，以及存貨、空間、前置期等的顯著縮減，并一而再，再而三地證明“一個(gè)流”的驚人成效。也因此，我們才會(huì)說(shuō)，“一個(gè)流”是精益生產(chǎn)的根本，它杜絕了豐田公司所辨識(shí)出的8類浪費(fèi)情形。

實(shí)際上，精益制造的最終目標(biāo)是把“一個(gè)流”模式應(yīng)用到從產(chǎn)品設(shè)計(jì)到推出產(chǎn)品、接受訂單、實(shí)際生產(chǎn)等的所有作業(yè)上。我所認(rèn)識(shí)的那些體驗(yàn)過(guò)精益思維效能的人，沒(méi)有一個(gè)不變成精益思維的狂熱者。他們熱衷于去除所有浪費(fèi)情形，把精益的概念與方法應(yīng)用至從行政操作到工程等的每一個(gè)流程上。不過(guò)，我要提出的告誡是：就像其他所有工具或方法一樣，企業(yè)不應(yīng)該盲目地應(yīng)用精益生產(chǎn)方式，到處設(shè)立這種小組。

舉例來(lái)說(shuō)，螺帽工廠創(chuàng)造了一個(gè)負(fù)責(zé)切割與敲打作業(yè)的小組：不幸的是，該工廠也引進(jìn)非常昂貴且復(fù)雜的計(jì)算機(jī)化設(shè)備，此設(shè)備經(jīng)常停機(jī)，造成作業(yè)的延誤。此外，螺帽仍然得離開(kāi)小組，被送往熱處埋流程，幾星期后才會(huì)再送回工廠。存貨也依然大量堆積著。最終，這個(gè)精益小組變成工廠員工之間談?wù)摰囊粋€(gè)笑話，他們清楚地看到了浪費(fèi)的情形，這對(duì)精益改進(jìn)方法而言，是一個(gè)嚴(yán)重的失敗。