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雖然這與無損檢測關系不大，但無損檢測技術可以應用于汽車的檢測和維護，所以今天我們來看看汽車維護中常用的無損檢測技術。

鑒于現(xiàn)代汽車采用了大量新技術，結構復雜，導致故障原因和位置判斷困難，采用X光無損檢測設備、超聲檢測、工業(yè)內窺鏡等無損檢測技術，可以檢測各種金屬、非金屬材料、機械部件、電氣元件、電路板的技術狀態(tài)，可以為科學準確的故障位置提供技術支持，有利于提高汽車故障檢測效率和維護質量。汽車維修領域常用無損檢測技術的適用性分析。

目前，X光無損檢測設備、超聲波檢測和工業(yè)內窺鏡是汽車維修領域常用的三種無損檢測技術。

各種檢測技術的適用范圍和優(yōu)缺點各不相同，因此，應根據(jù)汽車零部件結構材料的特點，同時考慮到人員使用的安全性和便利性，分析上述無損檢測技術性能指標，確定適用于汽車故障檢測的相應技術和檢測儀器。

（1）X光無損檢測設備檢測技術分析。
基于X光無損檢測設備技術的汽車檢測儀器主要是X光無損檢測設備，可分為固定式和便攜式。
固定X光無損檢測設備的高壓發(fā)生器和x射線管分開設置。便攜式x射線機的高壓發(fā)生器和x射線管不分開，設置在放射線盤內，沒有整流裝置和高壓電纜，比較輕。
當前，國產攜帶式X光無損檢測設備重量一般不超過40Kg，最大尺寸(長、寬、高)一般不超過700mm，以A3鋼為參考，最大穿透能力可達60mm，最大功率一般不超過3.5Kw，能生成零件內部圖像，效果較好。

（2）超聲檢測技術分析。
超聲檢測主要以材料表面和內部缺陷對超聲傳播的影響為基礎，在不破壞檢測材料的情況下，發(fā)現(xiàn)其表面和內部的夾渣、裂紋、氣泡等缺陷，具有成本低，靈敏度高，設備操作簡單，穿透力強，對人體無傷害，檢測速度快等優(yōu)點。
目前國產超聲波檢測儀可檢測各種金屬和非金屬材料，體積小可手持操作，重量一般在5kg以下，滲透能力范圍在0-4500mm，最大尺寸(長、寬、高)一般在300mm以下，以普通2號電池和高能鋰電池為電源。
但是超聲波檢測很難產生高質量的圖像，所以對內部結構復雜的零件檢測效果不好。

（3）工業(yè)內窺鏡檢測技術分析。
工業(yè)內窺鏡可以檢測難以直接觀察的封閉部件空間內的表面，也可以用于高溫、有毒等特殊環(huán)境的檢測。根據(jù)成像形式，可分為光學鏡、光纖鏡和電子鏡。根據(jù)體積可分為固定型和手持式。
當前，國產手持式便攜式內窺鏡的重量一般不超過5kg，體積較小，采用電池作電源，探頭直徑一般為6-8mm，可在360°的方向上進行檢測，可在自帶液晶顯示屏上直接生成檢測圖像，也可通過USB2.0、AV輸出等多種接口與相機、相機或電子計算機連接，形成相機、相機和圖像處理系統(tǒng)，對目標進行監(jiān)控、記錄、儲存和圖像分析。
工業(yè)內窺鏡的優(yōu)點是結構小巧，使用方便，可實時成像，效果好，分析判斷方便，但零件材料內部缺陷、零件表面肉眼無法識別的缺陷難以檢測。

二、適用于無損檢測技術的汽車零部件分析。
（1）適用于X光無損檢測設備檢測的零件。
X光無損檢測技術適用于各種汽車零部件材料，還能發(fā)現(xiàn)汽車零部件材料的內部缺陷，具有良好的成像效果，能檢測汽車底盤系統(tǒng)的鑄件和焊接零件，如氣缸蓋、輪轂、曲軸、傳動軸、凸輪軸、各種軸瓦、懸掛系統(tǒng)零件、轉向系統(tǒng)支架、變速器外殼、軸類和齒輪零件的焊接、管類和軸類零件的焊接、汽車輪胎窗簾的檢測、汽車控制計算機、連接線路等。

（2）適用于超聲檢測的部件。
超聲能檢測各種材料的汽車零部件，檢測精度高，穿透性好，設備小巧方便，對人體無害，但無法生成直觀的檢測圖像，且對內部結構復雜或表面粗糙的零部件難以檢測，對奧氏體材料的零部件也難以檢測。
適用于超聲波檢測的汽車包括：各種軸桿類零件，如發(fā)動機曲軸、挺桿、各種軸瓦、發(fā)動機活塞和進排氣門；各種焊接件，如懸掛件、輪緣等。

（3）適用于工業(yè)內窺鏡檢測的零件。
工業(yè)內窺鏡可手持攜帶，可采用電池供電，便于戶外使用，不受零件材料的限制，比較方便快捷，但不能檢測零件材料的內部缺陷。
適用于內窺鏡檢測的汽車零件主要有：各種管道、液壓零件(如油泵、閥體等)、發(fā)動機消聲器、曲軸箱、油箱、汽缸、水箱、差速器、傳動箱、空調系統(tǒng)、離合器等。