隨著電動汽車產(chǎn)業(yè)快速增長，到2020年我國電動汽車?yán)塾媹髲U量將達(dá)到32.2萬噸的規(guī)模，如果不能進(jìn)行妥當(dāng)?shù)幕厥绽?，將會對環(huán)境造成巨大的破壞，同時對于資源造成巨大的浪費。

目前國內(nèi)的主流動力鋰電池回收技術(shù)為濕法冶金技術(shù)及物理法拆解回收技術(shù)，在物理法拆解過程中，現(xiàn)有技術(shù)是將鋰離子電池去殼，取出電芯，將電芯進(jìn)行切割形成30mm*30mm的小塊，之后對電芯材料進(jìn)行漂洗烘干，對干燥的電芯材料(正極片、負(fù)極片及隔膜)進(jìn)行分選，后實現(xiàn)正極材料、負(fù)極材料、隔膜、鋁粉、銅粉及電解液等的回收。

通過切割電芯可以得到數(shù)量繁多的正極片、負(fù)極片及隔膜片。然后通過磁選或者人工分選將正極片、負(fù)極片及隔膜片分開。

磁選的方法是根據(jù)正極片本身具有少量的磁性，而負(fù)極片及隔膜不具有磁性的特性，將正極片從負(fù)極片和隔膜中分離出來。但是在實際使用過程中，大量的正極片、負(fù)極片和隔膜會出現(xiàn)嚴(yán)重的疊層現(xiàn)象，這樣再通過磁輥進(jìn)行磁分選時，處于疊層上部的正極片不會受到磁輥磁場的影響，從而出現(xiàn)正/負(fù)極片分選準(zhǔn)確度低，效果不明顯的情況人工分選的方法雖然準(zhǔn)確度高，但需要消耗大量人力，生產(chǎn)效率低，人力資源成本高。

廢舊鋰電池處理設(shè)備一種電池極片及隔膜的分離裝置，解決了傳統(tǒng)鋰電池極片及隔膜的分選過程中，大量的電池極片和隔膜會出現(xiàn)嚴(yán)重的疊層現(xiàn)象，從而出現(xiàn)正/負(fù)極片分選準(zhǔn)確度低，效果不明顯的情況。并且進(jìn)一步解決了傳統(tǒng)鋰電池極片及隔膜的分選過程中，需要消耗大量人力，生產(chǎn)效率低，人力資源成本高的技術(shù)問題。

技術(shù)方案：

鋰電池處理設(shè)備一種鋰電池極片及隔膜的分離分選裝置，包括電磁振動送料機構(gòu)及能夠?qū)﹄姵貥O片、隔膜進(jìn)行分選的分選機構(gòu)；通過電磁振動送料機構(gòu)的震動，將托盤中的電池極片及隔膜被依次振散，由大堆的疊層變?yōu)樾《训寞B層，并形成疊層輕微的電池極片及隔膜，并且通過電磁振動送料機構(gòu)的使用，避免在分選過程中使用3級以上的分選裝置；在一級分選裝置之前設(shè)置電磁振動送料機構(gòu)，能夠?qū)崿F(xiàn)電池極片定量平穩(wěn)供應(yīng)，相對于一次性供料，可以降低一級分選裝置的工作負(fù)荷，同時可以減少渦電流分選的級數(shù)，進(jìn)而實現(xiàn)在盡量滿足功能的情況下盡量減少成本；具有分選電池極片及隔膜分選效率高、分選準(zhǔn)確度高的優(yōu)點。

作為一種創(chuàng)新的方法應(yīng)用于廢舊動力鋰電池回收領(lǐng)域，與以往人工分選和磁選的方法相比，大大提高了分選的效率和準(zhǔn)確度，降低了人力資源成本。

鋰電池極片及隔膜的分離分選裝置，包括電磁振動送料機構(gòu)及能夠?qū)﹄姵貥O片、隔膜進(jìn)行分選的分選機構(gòu)；電磁振動送料機構(gòu)的出料口位于分選機構(gòu)正上方。分選機構(gòu)包括一級分選裝置及二級分選裝置，電磁振動送料機構(gòu)的出料口位于一級分選裝置正上方，一分料裝置出料端部設(shè)置在二級分選裝置的正上方。