0?前言

脫硫的工藝看似簡單，實際內外部的聯(lián)系非常復雜，影響因素也比較多，因此，脫硫的管理和工程技術人員加強管理非常重要，對脫硫而言，“三分技術，七分管理”一點也不夸張，加強脫硫工藝技術管理，是脫硫系統(tǒng)穩(wěn)定的前提和基礎。

1?脫硫液成分的管理

脫硫液成分不僅僅關系到脫硫效率和消耗的高低，同時也能反映出脫硫裝置在生產運行中存在的問題，因此可以說，脫硫的工藝管理主要是脫硫液成分的管理。

作為脫硫的管理和工程技術人員應建好脫硫液成分臺帳，時刻關注溶液成分的變化趨勢，明確變化的原因并及時處理，避免脫硫工藝惡化，防止脫硫工藝事故的發(fā)生。

對于溶液的技術管理，應關注如下幾個方面：

①Na2CO3組分的控制

Na2CO3組分的控制是在合理的溶液循環(huán)量、確保脫硫凈化度完成的前提下，以低值控制為好，盡量做到稀液脫硫。Na2CO3含量高會導致CO2的吸收，耗堿量增加，副產物含量高，甚至引起鹽堵。一般情況下，脫前H2S≤2g/Nm3時，總堿度以0.35--0.45N（18.6--23.9g/L，以Na2CO3計），隨著H2S含量的提高應適當增加總堿度。

②NaHCO3、Na2CO3組分的控制

總堿度由NaHCO3和Na2CO3組成，脫硫過程中Na2CO3的脫H2S效率比NaHCO3高，Na2CO3組分的高低決定著PH值的大小。脫硫液應盡量提高Na2CO3含量，降低NaHCO3/ Na2CO3比值。（半脫≤5；變脫≤12）。

③PH值的控制

PH值隨總堿度的增加而上升，也受NaHCO3/ Na2CO3的影響，PH值與比值成反比關系。PH值高利于吸收H2S的反應，氣體凈化度提高，PH值升高會影響HS-轉化為單質硫；PH值<8.2時吸收速度和硫容均明顯降低。

提高PH值不宜單純增加總堿度,而應降低NaHCO3/ Na2CO3為主要手段,提高總堿度PH值升高不明顯，反而產生堿耗高、副產物組分增加的副作用。在正常情況下，半水煤氣脫硫PH值以保持8.2--8.6范圍為宜；變換氣脫硫PH值保持8.0--8.4范圍為宜。

④Na2S2O3、Na2SO4及NaCNS組分的控制

一般要求三鹽總和應≤250g/L，副鹽含量高對脫硫系統(tǒng)（尤其是再生）影響比較大，同時脫硫劑和堿耗也會大幅度的提高，因此不宜控制高副鹽操作。

⑤脫硫催化劑組分的控制

溶液中的催化劑含量一般在15--25mg/L即可，脫高硫煤時可提高到35mg/L，催化劑的補加要用空氣活化4h以上，連續(xù)均勻補入系統(tǒng)（冬季活化時要用富液加熱）。

⑥懸浮硫組分的控制

懸浮硫的高低主要受再生狀況的影響，一般要求懸浮硫≤0.3g/L，對于888法脫硫懸浮硫≤1g/L，噴淋密度達到設計值一般不會出現(xiàn)硫堵塔現(xiàn)象。

⑦藥品加入量的控制

溶液成分的變化和脫硫工藝的惡化很大程度上與藥品加入量有關，因此應嚴格控制藥品的加入量。

藥品的加入量要根據(jù)《脫硫液成分分析報告單》進行調節(jié)（注意不可大幅度的加減量，尤其是輔料堿的加入，避免引起溶液成分的大幅度波動），同時藥品的補入也要嚴格按照規(guī)程要求進行操作。?

2?再生狀況的管理

脫硫工藝的好壞與再生狀況密切相關，因此，加強再生的管理是脫硫工藝管理的重要組成部分。

再生，嚴格來說應分為兩部分。

一部分為噴射器前的溶液的再生，即：吸收、催化氧化過程。也就是堿液吸收H2S、催化劑氧化NaHS和NaHCO3轉化為Na2CO3的過程。其化學反應方程式為：

這一過程主要在脫硫塔和富液槽內進行，因此，適當提高溶液堿度PH值和催化劑濃度，延長溶液在脫硫塔和富液槽內的停留時間有利于這一過程的進行。

判斷這一過程進行的程度可根據(jù)溶液中HS-含量和NaHCO3?/ Na2CO3的比值，（也可以根據(jù)副鹽的增長速率）。一般情況下，溶液中HS-含量≤0.02g/L；NaHCO3?/ Na2CO3≤5即可。

再生的另一部分為噴射再生，即催化劑的吸氧再生。（還原態(tài)的催化劑吸氧后轉化為氧化態(tài)催化劑），這一過程主要在噴射器和再生槽內進行，提高噴射器的吸氣效率和延長溶液在再生槽內的停留時間，有利于催化劑的氧化再生。一般情況下，帶有混合管的噴射器吸入的空氣量是通過溶液量的3-4倍，溶液在再生槽內停留時間≥12分鐘即可。

這一過程進行的如何可通過分析溶液中催化劑的濃度來判斷，方法如下：

①取一定量的貧液樣品按常規(guī)方法分析其催化劑濃度，記為a1;

②把同一貧液樣品通純O2，使其強制氧化10分鐘，分析其催化劑濃度，記為a2;

③若a1和 a2數(shù)值差別不大，一般（a2 － a1）/ a1≤3%,，這說明催化劑的氧化程度已比較徹底，否則應檢查噴射器的運行狀況是否正常并及時處理。

3?工藝指標的管理

①脫硫塔入口溫度（堿法脫硫）：? 30--35℃；

②再生溫度（堿法脫硫）：??????? 38±3℃；

③熔硫溫度：?????????????????? 135--140℃

④廢液回收溫度：?????????????? ≤40℃

⑤噴射壓力：?????????????????? 0.42--0.45 Mpa?? （PSC—30型）

4?溶液循環(huán)量的管理

循環(huán)量主要以滿足噴淋密度（40--60 m3/m2.h，大塔取高限）和液氣比為主（≥12L/Nm3）。即便是脫前H2S含量低，也要滿足以上兩指標，防止循環(huán)量太小，滿足不了填料塔的噴淋密度要求造成堵塔。

5?廢液的管理

廢液必須經過處理（冷卻、沉降、過濾并降溫至40℃后）才能返回系統(tǒng)，并嚴格按照廢液處理規(guī)程進行操作，做到定期清理沉淀池、過濾器和廢液儲備槽，否則極易造成返回的廢液中副鹽含量高，影響再生及整個脫硫工藝。

6?系統(tǒng)壓差的變化

關注壓差的變化情況，明確壓差變化的原因并能及時解決，防止堵塔事故的發(fā)生。

7?四槽液位的管理

控制四槽（貧液槽、富液槽，廢液儲備槽和再生槽）液位的變化，其主要作用是穩(wěn)定溶液成分。

8?噴射器運行狀況的管理

經常檢查噴射器的抽氣情況（防止噴嘴、空氣室堵塞影響抽氣量）和混合管的結疤情況，提高HS-的轉化率，降低溶液中HS-的含量。

9?工藝事故的管理

脫硫系統(tǒng)出現(xiàn)工藝事故，如脫硫效率下降、硫回收率低、懸浮硫高、副鹽增長快、消耗高、堵塔、帶液等事故，車間管理人員必須組織當班職工及時查明原因，明確解決方案，并制定出糾正、預防措施，避免類似事故再次發(fā)生。

10?結語

脫硫系統(tǒng)的工藝管理貫穿脫硫、再生、硫回收及溶液成分的控制的全過程四者是一個整體，相互影響，任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，都會造成脫硫工藝不穩(wěn)定。

由于脫硫工藝的管理不像變換、合成等工序直觀，且有據(jù)可查，而脫硫的工藝狀況的變化是一個慢慢積累的過程，且影響因素較多，原因比較復雜，若不能及時發(fā)現(xiàn)和糾正平時操作中的一些不規(guī)范行為和錯誤的操作方法，時間久了就會造成脫硫工藝的混亂。因此對脫硫的工藝管理應做到“專人負責，細化管理”，建立好工藝臺賬、事故臺賬等，既要明確近期的脫硫狀況，又要做到全過程管理，細到加藥品的規(guī)范性、硫回收的數(shù)量、硫泡沫的形態(tài)等全過程監(jiān)控，這樣才能更好、更有效地保證脫硫系統(tǒng)工藝的正常運行。