Roush Performance由賽車運動界的傳奇人物Jack Roush創(chuàng)立，為諸如福特Mustang和F-150皮卡車等OEM汽車改造外形和提升性能，以及為其他特定車型打造升級套件。 挑戰(zhàn) 由于ADAS(高級駕駛輔助系統(tǒng))出現(xiàn)問題，必須在設(shè)計階段的后期更改Roush F-150皮卡車的前格柵攝像頭位置，需要重新設(shè)計格柵或攝像頭支架。由于格柵已在生產(chǎn)中，部分組件已制造完成，因而只能重新設(shè)計支架。然而，重新設(shè)計支架需要新的注塑模具，這會影響卡車生產(chǎn)和交付的進度。 解決方案 Roush的工程師沒有選擇重新制造注塑模具，而使用H350?打印機3D打印了支架。H350使用SAF?(Selective Absorption Fusion?)技術(shù)，這種粉床工藝能夠在幾個打印周期內(nèi)就提供了充足的產(chǎn)量，為整批F-150汽車提供數(shù)千個零件。SAF工藝生產(chǎn)的零件還具有近乎各向同性的機械性能，并滿足PPAP(生產(chǎn)零件批準程序)質(zhì)量規(guī)范的一致性。 帶有后方固定夾的3D打印攝像頭支架。 效果 與注塑模具相比，3D打印的攝像頭支架將生產(chǎn)周期縮短了至少50%，使Roush能趕上生產(chǎn)進度。注塑模具解決方案從最初的模具設(shè)計到最后的成品至少需要花費三至四個月，成本約為206,832元。SAF技術(shù)打印的零件成本約為134,440元，可節(jié)省35%的費用，生產(chǎn)周期也縮短到了8周。此外，其中一個3D打印的新支架設(shè)計原型表明這不是最佳的設(shè)計。Roush迅速迭代出更好的設(shè)計并制作出最終零件，避免了不必要的延期，也省去了為重新設(shè)計的零件制作注塑模具的成本。 骨科3d打印https://www.stratasys-china.com/industry/dental