TA10鈦合金

Ti-0.3Mo-0.8Ni，(國內牌號TA10)屬于一種常見的近α型鈦合金，該合金是美國在20世紀所發(fā)明，其主要目的是替代高成本的Ti-0.2Pd合金。鈦合金不含稀貴金屬，加工性能好，在還原性酸和高溫氯化物的耐蝕性能、抗縫隙腐蝕性能相對普通鈦合金明顯提高，因此在石油、化工、艦船、海洋工程、核燃料廢物處理等領域廣泛應用，由于鈦及鈦合金具有耐高溫、耐低溫、低密度和高比強度等眾多優(yōu)點，在軍工、海洋、生物及化工等領域均有廣泛應用。

TA10化學成分

鈦(Ti）余量

鉬(Mo)0.2-0.4

鎳(Ni)0.6-0.9

鐵(Fe)≤0.30

碳(C)≤0.10

氮(N)≤0.03

氫(H)≤0.015

氧(O)≤0.25

固溶溫度對TA10鈦合金組織與力學性能的影響

選取TA10鈦合金棒材，對其不同溫度的固溶處理，隨后使用光學顯微鏡、維氏硬度測試、拉伸性能測試研究其組織與力學性能的關系，結果表明，合金經(jīng)固溶處理后，初生α相含量明顯減少，β轉變組織含量增加，析出大量次生α'相，隨著固溶溫度不斷升高，初生α相含量逐漸減少，溫度到單向區(qū)后，初生α相完全消失；隨著固溶溫度的升高，維氏硬度值不斷增加，經(jīng)單向區(qū)熱處理后的硬度高于兩相區(qū)，在固溶溫度為920℃時，其硬度值達到最大值240HV；隨著固溶溫度的升高，合金抗拉強度和屈服強度皆不斷升高，而合金的塑形方面，其斷后延伸率隨著固溶溫度的升高而降低。當固溶溫度為920℃時，合金強度達到最大值，其中抗拉強度為548MPa、屈服強度為420MPa，當固溶溫度為860℃時，合金塑形達到最大值，其中斷后延伸率為23%。