精益產(chǎn)品開發(fā)建立在豐田首創(chuàng)的精益方法（TPS，Toyota Production System）的基礎(chǔ)之上。設(shè)計TPS的主要目的是從制造流程中去掉Muda（日語中的意思是無用，沒用的、惰性的、浪費的）或浪費。這一原理被引用至產(chǎn)品開發(fā)流程中。

【精益生產(chǎn)的7種浪費】

大部分產(chǎn)品開發(fā)流程都不是精益的，其中必然存在著各種浪費。浪費不僅消耗了資源，而且不會給客戶帶來任何價值。為了消除產(chǎn)品開發(fā)過程中的浪費，首先要做的就是識別浪費。

盡管在產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)上造成浪費的原因不同，但豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人大野耐一針對制造業(yè)提出的7種浪費對揭示產(chǎn)品開發(fā)中的非增值活動同樣具有非常重要的意義。

【精益產(chǎn)品開發(fā)中7種浪費的思考】

1)過量生產(chǎn)：在產(chǎn)品開發(fā)流程中，當(dāng)各部門的流程沒有同步好時，這種浪費就非常常見。比如說，一項任務(wù)在下道工序還沒準(zhǔn)備好久完成了，或者相反，下游工序在上游設(shè)計還不成熟時就并行進(jìn)行。如果不能保證設(shè)計的系統(tǒng)兼容性和可制造性就完成了設(shè)計工作，將造成產(chǎn)品開發(fā)中的“過量生產(chǎn)”；

2)等待：缺乏可用資源、缺乏明確的優(yōu)先級次序。產(chǎn)品開發(fā)工程師似乎總是在忙，總是疲于參加各種會議或者盯著計算機屏幕?？偸怯幸恍╆P(guān)鍵任務(wù)會因為沒有得到所需的輸入而不能開展。經(jīng)驗反復(fù)表明，等待是產(chǎn)品開發(fā)中最普遍的浪費；

3)搬運：不同職能間的溝通存在障礙、信息傳遞-活動與活動不必要的交接（通過文字、圖片或者數(shù)據(jù)），這些浪費將導(dǎo)致流程中信息、職責(zé)的缺失；

4)過度加工：過度的設(shè)計、重新設(shè)計而非借用已有材料，設(shè)計新架構(gòu)而非通過標(biāo)準(zhǔn)架構(gòu)來調(diào)整，為每個項目設(shè)計一套新流程而非采用標(biāo)準(zhǔn)流程，不必要的手續(xù)及談判等都是造成浪費的原因；

5)過度庫存：過量的信息、過多的電子郵件、等待工程師處理的設(shè)計任務(wù)排隊，或者在需要某些信息時卻被延誤或丟失，當(dāng)被發(fā)現(xiàn)時已經(jīng)造成了大量返工和過長的交付期；

6)動作：混亂的工作環(huán)境、過多無必要的會議、過多的進(jìn)度報告和一些沒有必要的項目審查。“走過場”的評審和考察都不能產(chǎn)生可用于實際決策的直接數(shù)據(jù)；

7)返工：糟糕的產(chǎn)品需求定義、缺乏對可制造性的早期考慮、后期的工程變更、過量的工裝試用以及各種修正錯誤的返工等，大多數(shù)產(chǎn)品開發(fā)都存在返工導(dǎo)致的浪費，有時甚至1/3以上的開發(fā)資源浪費在了返工上。

精益產(chǎn)品開發(fā)的目標(biāo)是消除浪費，而要消除浪費首先是識別浪費。今天我們一起識別了開發(fā)過程中的浪費，后面小編還會帶著讀者朋友一起梳理產(chǎn)品開發(fā)過程的價值流，來關(guān)注我們后面的內(nèi)容吧！

內(nèi)容來源：《產(chǎn)品經(jīng)理認(rèn)證（NPDP）知識體系指南》2017年第1版、《精益產(chǎn)品開發(fā)體系》、《精益思想》及相關(guān)網(wǎng)絡(luò)資料整理。