一、888脫硫催化劑的應(yīng)用

1. “888”脫硫催化劑有降低懸浮硫和降低化工原材料消耗的能力（已在該公司得到驗證）

1.1 懸浮硫

由于“888”脫硫催化劑是酞菁鈷磺酸鹽系金屬高分子有機化合物，析出的單質(zhì)硫，比重較大，再生槽硫泡沫易分離，并且相當(dāng)穩(wěn)定，懸浮硫很容易就控制在0.3g/L以下。不像栲膠法脫硫工藝，再生槽析出的單質(zhì)硫疏松，顆粒大（須狀顆粒較多），不能夠完全分離，控制在0.5g/L以下較為困難。我們自投用“888”脫硫催化劑以來，，貧液中懸浮硫的工藝指標(biāo)一直控制在0.3g/L以下。

1.2 化工原料和化學(xué)品消耗

脫硫工藝化工原材料的消耗，主要是看純堿的消耗，它是一個重點控制指標(biāo)。在煤氣入口硫含量不高時，通過堿耗高低就能判斷和反映出脫硫工藝的管理、設(shè)備設(shè)計和工藝運行的好壞。堿耗的高低主要取決于處理煤氣量和入口硫化氫的含量，除選擇質(zhì)量好的催化劑、配備合理的設(shè)備以外，硫酸鹽高是導(dǎo)致其消耗高的主要原因。若副鹽控制不好，會導(dǎo)致堿耗成倍增加，應(yīng)如何控制呢？我們應(yīng)加強對脫硫液指標(biāo)的管理，例如溶液溫度高、貧液懸浮硫高、再生電位偏離、溶液在再生槽的停留時間過長、熔硫釜產(chǎn)生殘液處理不當(dāng)?shù)鹊龋寄軐?dǎo)致副鹽升高，對此我們應(yīng)加強控制和重視。再則，“888”本身就有脫硫功能強和降消耗的功效顯著，我公司自投用該產(chǎn)品后，化工原材料和化學(xué)品消耗指標(biāo)，在全國同類型企業(yè)中，已連續(xù)多年處于先進(jìn)水平，也是我們建脫硫工序以來最好水平，詳見下表。

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2.“888”脫硫催化劑有溶瀉硫的作用

“888”脫硫催化劑在我公司使用以來,脫硫塔阻力一直保持在450mmH2O柱以下，十分穩(wěn)定，避免了過去每次系統(tǒng)停車都要清塔現(xiàn)象，實現(xiàn)了連續(xù)多年穩(wěn)定運行的良好局面，為降低生產(chǎn)成本節(jié)約了大量的人力、物力和財力。

3. 有脫有機硫的功效

我們脫硫工序除脫合成氨半水煤氣硫化氫外，還負(fù)責(zé)甲醇水煤氣的脫硫任務(wù)。2003年由于煤種發(fā)生變化，甲醇凈化工序總硫迅速上漲，經(jīng)分析有機硫含量占95%，為了防止觸媒中毒，在無可奈何的情況下，只好減機減負(fù)荷生產(chǎn)。事后接到集團公司安排，該項任務(wù)必須由我們工序想辦法處理。按照我們栲膠法脫硫，只脫無機硫、不脫有機硫的工藝，對于我們來說是個新問題。經(jīng)我們研究決定，利用“888”脫硫催化劑來解決該問題，經(jīng)過幾天運轉(zhuǎn)，問題得到了解決，現(xiàn)已連續(xù)多年運行，甲醇系統(tǒng)總硫一直保持在150 mg/m3--300mg/m3，其中COS保持在100mg/m3左右。利用“888”脫硫催化劑，確保了甲醇催化劑的使用壽命和甲醇生產(chǎn)的高負(fù)荷穩(wěn)定運行，為降低甲醇生產(chǎn)成本做出了巨大貢獻(xiàn)。

二、888脫硫催化劑在半水煤氣脫硫中的應(yīng)用

浙江某公司現(xiàn)有一條50kt/a噸雙氧水生產(chǎn)線，該生產(chǎn)線消耗氫氣約10.50km3/a，約需17.50KNm3/a半水煤氣，該半水氣中含硫化氫1.5g/Nm3左右，如不經(jīng)處理排放會對環(huán)境造成很大的影響。為此，公司于2008年初投資興建了一套半水煤氣栲膠脫硫裝置，但脫硫效果一直沒達(dá)到預(yù)期的效果，因此于2009年8月份改造為888脫硫裝置，采用長春東獅科技（集團）有限責(zé)任公司的888脫硫催化劑，取得了明顯的效果。

采用888脫硫催化劑法脫硫情況

⑴由于公司采用栲膠法脫硫工藝一年多來運行一直不穩(wěn)定，脫硫效果達(dá)不到要求，為此，2009年10月將栲膠法脫硫工藝改為888脫硫工藝。采用長春東獅科技（集團）有限責(zé)任公司生產(chǎn)的888脫硫催化劑，并在東獅公司人員的指導(dǎo)下對工藝進(jìn)行了調(diào)整，脫硫設(shè)備在原栲膠脫硫設(shè)備的基礎(chǔ)上進(jìn)行了一定的改進(jìn)，增加了888活化槽等設(shè)備，各工藝指標(biāo)迅速達(dá)到要求，化學(xué)品消耗大幅降低，工藝運行情況，詳見表3。

⑵由以上數(shù)據(jù)可知，采用東獅888脫硫催化劑并經(jīng)東獅公司人員的現(xiàn)場指導(dǎo)改進(jìn)，我公司的半水煤氣脫硫迅速達(dá)到了預(yù)期的效果，其優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

①脫硫效率高，可達(dá)95%以上，而且運行穩(wěn)定，出口硫化氫含量可達(dá)20mg/ Nm3以下（但因后續(xù)工序低變催化劑對硫的要求，人為控制在50～100mg/ Nm3）。

②消耗低，每天堿耗只有栲膠法時的一半，催化劑用量也很低，化學(xué)品總消耗量只有原來的一半。

③不易堵塔，脫硫塔壓差上升慢。

④脫硫液循環(huán)量小，只有栲膠時的50%左右，電耗低（循環(huán)泵由原來的22kw改為7.5kw）。

通過以上分析可知，用888脫硫催化劑代替栲膠脫硫工藝更加穩(wěn)定，硫容高，脫除硫化氫的能力完全能夠符合工藝要求，出硫率高，能耗低，脫硫劑消耗低。同時栲膠法改用888脫硫催化劑法，對半水煤氣進(jìn)行硫化氫脫除，各種設(shè)備基本不需調(diào)整，只需要增加888活化罐等小設(shè)備就行。