試驗平臺設(shè)計技術(shù)要求一般根據(jù)《機械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)》設(shè)計,還要根據(jù)實際的需要出據(jù)精度技術(shù)要求。試驗平臺的技術(shù)參數(shù)主要包括：工作臺的承載、工作臺的長寬高、工作臺的表面精度、工作臺的重量、工作臺的材質(zhì)要求等等。

試驗平臺機械加工工藝規(guī)程的制定，大體可分為兩個步驟。首先是擬定試驗平臺加工的工藝路線，然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設(shè)備和工藝裝備以及切削規(guī)范、工時定額等。這兩個步驟是互相聯(lián)系的，應(yīng)進行綜合分析。試驗平臺工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，主要任務(wù)是選擇各個表面的加工方法，確定各個表面的加工順序，以及整個試驗平臺工藝過程中工序數(shù)目的多少等。

擬定試驗平臺工藝路線的一般原則如下。

1、先加工試驗平臺基準(zhǔn)面

零件在加工過程中，作為試驗平臺基準(zhǔn)的表面應(yīng)首先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準(zhǔn)。稱為“基準(zhǔn)先行”。

2、劃分加工階段

試驗平臺加工質(zhì)量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質(zhì)量；有利于合理使用設(shè)備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯問題等。

3、先孔后面

對于試驗平臺方箱體、支架和連桿等零件應(yīng)先加工平面后加工孔。這樣就可以以試驗平臺平面加工孔，保證試驗平臺平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。

4、試驗平臺表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），應(yīng)放在工藝路線后階段進行，以免光整工的表面，由于工序間的轉(zhuǎn)運和安裝而受到損傷。

提高試驗平臺的質(zhì)量,一直是我公司精益求精的經(jīng)營宗旨。其實造型造芯是平板鑄件形成過程中的關(guān)鍵工序之一，它對試驗平臺的質(zhì)量、制造成本、生產(chǎn)效率、勞動強度和環(huán)境污染等各方面都有十分重要的影響。我們以掌握好造型造芯的工序,所以我們鑄鐵平板的質(zhì)量得到保障。

試驗平臺的材質(zhì):使用強度鑄鐵HT200-300制造,工作面硬度為HB170-240,經(jīng)過兩次人工處理(人工退火600度-700度和自然時效2-3年)使該產(chǎn)品的精度穩(wěn)定,耐磨性能好。試驗平臺的規(guī)格:具體規(guī)格可根據(jù)需方圖紙制作或雙方商定生產(chǎn)加工試驗平臺是機床、機械制造、電子生產(chǎn)等20多種行業(yè)不可缺少的產(chǎn)品。工作臺是劃線、測量、鉚焊、工裝工藝不可以缺少的工作臺,也可以做機械試驗臺等等。

試驗平臺合金的結(jié)晶溫度范圍；合金的結(jié)晶溫度范圍愈小，凝固區(qū)域愈窄，愈傾向于逐層凝固。機床鑄件的溫度梯度。在合金結(jié)晶溫度范圍已定的前提下，凝固區(qū)域的寬窄取決與試驗平臺內(nèi)外層之間的溫度差。若機床鑄件內(nèi)外層之間的溫度差由小變大，則其對應(yīng)的凝固區(qū)由寬變窄。試驗平臺用于各種檢驗工作,如測量用的基準(zhǔn)平面,各種機床機械的檢驗測量,檢查零件的尺寸精度、行位偏差,并作出劃線。