為了保證整個公司的一致性，非技術(shù)性工作的六西格瑪質(zhì)量水平與制造業(yè)的六西格瑪質(zhì)量水平相同、99.99966%的輸出必須是無缺陷的。換句話說，每一百萬個產(chǎn)生錯誤或缺陷的機會中，只有3.4個錯誤發(fā)生。摩托羅拉的目標(biāo)是在所有作業(yè)中達到六西格瑪質(zhì)量水平。

1、明確你的產(chǎn)品和服務(wù)

做事之前首先搞清楚自己是做什么的。這很重要，大到公司的產(chǎn)品戰(zhàn)略，小到一條生產(chǎn)線，都需要把自己的產(chǎn)品定義清楚。

2、明確你的客戶需求

你提供的產(chǎn)品/服務(wù)有各種各樣的客戶。

最應(yīng)該關(guān)注的是最終客戶。最重要的決策依據(jù)是客戶至上。

3、明確你對供應(yīng)商的要求

為了滿足客戶需求，你對供應(yīng)商的要求是什么？

哪些供應(yīng)商能夠滿足你的要求？每個可能都供應(yīng)商有哪些優(yōu)缺點？

4、定義工作流程

本步驟的目的是梳理清楚當(dāng)前制造滿足客戶需求的產(chǎn)品的流程，即現(xiàn)場圖(As-Is)。一般可以用兩種方式來定義流程、流程圖(Flow Charting)和過程圖(Process Mapping)。

5、過程防錯、消除浪費活動

本步驟的主要目的是以第四步梳理出的As-Is圖為基礎(chǔ)，借助有效的分析工具，識別并消除過程中不必要的或多余的步驟和任務(wù)，縮短排隊時間，減少存儲。

還有一項工作就是檢查過程中的斷開，即過程中是否存在丟失的、不必要的、不好操作的、或?qū)蛻舨辉鲋档牟襟E、程序、接口或測量。

在識別和減少As-Is圖錯誤的基礎(chǔ)上，建立應(yīng)實現(xiàn)的過程圖(Should-Be)，這是一種理想的或改進的過程，是在當(dāng)前資源條件下應(yīng)當(dāng)做到的工作流。重要的是每一項改進都要對客戶增值。

分析和改進過程可以采用很多工具如檢查表、Pareto圖、因果圖、防錯等，也可采用下一篇將要介紹的問題解決六步法來實施改進。

6、測量、分析、控制改進后的流程，確保持續(xù)改進

通過計算和跟蹤DPMO來實現(xiàn)對過程的測量、分析和控制過程，持續(xù)改進，不斷減小過程波動，從而減少客戶和公司的損失。

這是一個相對宏觀的流程，重新回顧這個過程，可以看到Motorola對客戶需求和滿足需求的過程的重視。