產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及設(shè)計變更的管理

手工作業(yè)時面對龐大的材料清單，復(fù)雜的生產(chǎn)狀況等，常常造成交貨延遲，庫存積壓，加工失誤等等問題，由于工程變更缺乏科學(xué)規(guī)范的管理，經(jīng)常出現(xiàn)一些物料的停滯，造成企業(yè)的庫存積壓。

標(biāo)準(zhǔn)工藝不易制定

設(shè)備、人員狀況復(fù)雜，實際生產(chǎn)時應(yīng)采取的工藝往往無法按標(biāo)準(zhǔn)工藝執(zhí)行，而部分產(chǎn)品由于一些關(guān)鍵工藝受機器等資源的限制，或其他特殊情況導(dǎo)致存在著多種加工工藝流程并存的情況。

難以實時掌控在制品

工藝復(fù)雜，從第一道工藝開始到最后一道工藝完成，期間所要經(jīng)過的時間通常需要數(shù)天甚至數(shù)周。

現(xiàn)場單據(jù)多，作業(yè)煩瑣

裝備制造行業(yè)加工零件多，需要的材料多，車間現(xiàn)場往往需要填寫大量領(lǐng)料單據(jù)，如做工序管理，則還需要填寫大量的工序移轉(zhuǎn)單據(jù)，造成了人員困擾。

生產(chǎn)狀況復(fù)雜，現(xiàn)場不易掌控

實際生產(chǎn)過程中，往往有很多不確定因素，如產(chǎn)品的重修返工，材料、半成品的報廢等等，管理人員很難及時掌控現(xiàn)場狀況。

委外加工不易管理

擁委外加工或者客戶需求批量大時，需要把部分訂單委外加工以緩解壓力，傳統(tǒng)手工作業(yè)管理往往無法應(yīng)付如此復(fù)雜的狀況，造成了工作難度增加。

可以實現(xiàn)車間生產(chǎn)計劃和調(diào)度、生產(chǎn)任務(wù)查詢、生產(chǎn)過程監(jiān)控、智能數(shù)據(jù)采集、質(zhì)量檢測與控制、物料跟蹤、原輔料消耗控制、車間考核和管理、統(tǒng)計分析、人力資源和設(shè)備管理等功能，徹底幫助企業(yè)改善生產(chǎn)現(xiàn)場管理的暗箱操作。

提高企業(yè)生產(chǎn)自動化程度，替代和節(jié)省大量手動作業(yè)流程，縮短了產(chǎn)品的制造周期。同時，實施信息采集和反饋，消除由于信息不對稱而造成的各種生產(chǎn)過程延誤，從而使生產(chǎn)管理人員能在生產(chǎn)車間外實時掌握第一手生產(chǎn)信息，對突發(fā)狀況做出快速反應(yīng)，使產(chǎn)出與計劃結(jié)合更加緊密。

通過對生產(chǎn)現(xiàn)場的實時監(jiān)控與預(yù)警，預(yù)防問題的發(fā)生，降低產(chǎn)品維修和重工數(shù)量。并提供大量電子報表，節(jié)省了各種通訊費用，實現(xiàn)工廠無紙化生產(chǎn)作業(yè)，隨之降低了人力與其它生產(chǎn)資源的使用。

生產(chǎn)過程控制

根據(jù)生產(chǎn)工藝控制生產(chǎn)過程，防止零配件的錯裝、漏裝、多裝，可通過連接設(shè)備控制系統(tǒng)實現(xiàn)自動投料控制，實時統(tǒng)計車間采集數(shù)據(jù)，監(jiān)控在制品、成品和物料的生產(chǎn)狀態(tài)和質(zhì)量狀態(tài)，并支持訂單取消、產(chǎn)品改制、加裝等生產(chǎn)計劃的臨時調(diào)整。

生產(chǎn)計劃管理

對于按訂單生產(chǎn)的企業(yè)，隨著客戶訂單的小型化、多樣化和隨機化，該模塊成為適應(yīng)訂單、節(jié)約產(chǎn)能和成本的有效方式。

質(zhì)量管理

基于全面質(zhì)量管理的思想，對從供應(yīng)商、原料到售后服務(wù)的整個產(chǎn)品的生產(chǎn)和生命周期進(jìn)行質(zhì)量記錄和分析，并在生產(chǎn)過程控制的基礎(chǔ)上對生產(chǎn)過程中的質(zhì)量問題進(jìn)行嚴(yán)格控制。能有效地防止不良品的流動，降低不良品率。

線邊庫和物料管理

針對車間線邊庫的管理，在MES中也進(jìn)行了詳細(xì)的管控。通過拉動式看板或者物料超市的方式實現(xiàn)原材料或半成品倉庫和車間線邊庫的領(lǐng)料協(xié)同。