粉末冶金(PM)是由金屬粉末與金屬粉末或金屬粉末與非金屬粉末按所需比例混合后在模腔內(nèi)壓制成型，隨后通過燒結(jié)和精整變成粉末冶金機械零部件的工藝。多孔材料是PM零部件取得廣泛應用的特點之一。包含可加工性等在內(nèi)的PM部件的絕大多數(shù)特性不僅與其合金化學成分有關(guān)，而且和多孔材料的孔隙率有關(guān)。很多結(jié)構(gòu)部件的孔隙率多達15%～20%，作為過濾系統(tǒng)的部件的孔隙率很有可能達到50%。而煅造或HIP(熱離子壓鑄)零部件孔隙率為1%或者更少。HIP材料適合在汽車和飛機里應用，但是它們可以獲得更高抗壓強度水平。

鐵基、鎳基粉末冶金是如今粉末冶金的最重要的構(gòu)成部分，其制品大部分用以汽車、機械及家用電器的零部件等，如粉末冶金齒轂，粉末冶金同步帶輪，粉末冶金齒輪等。而粉末冶金零部件又特別難加工，現(xiàn)在還沒有一種完全有效的刀具能加工粉末冶金材料，主要是因為粉末冶金區(qū)別于其他鑄鐵、淬火鋼材料，每家制造的粉末冶金材料成分、占比都不相同，并且具有多孔性結(jié)構(gòu)，宏觀硬度雖為HRC20-35，但構(gòu)成部件的顆粒硬度會達到HRC60，這種硬顆粒會導致刀具嚴重磨損。

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封閉式表層多孔材料由金屬(通常是銅)或聚合物浸滲完成。網(wǎng)上有人認為浸滲的作用象潤滑劑，但大多數(shù)的實驗數(shù)據(jù)顯示，浸滲真正的優(yōu)點就在于關(guān)閉表層多孔材料，從而阻止切削刃的微觀疲勞，降低刀片的振顫，提高刀具壽命和降低表面粗糙度。采用浸滲處理后，刀具壽命提高2倍。

實踐活動說明，在粉末冶金材料中加入例如MnS、S、MoS2、MgSiO3和BN等添加劑能夠提高刀具壽命。這種添加劑通過使切屑比較容易從工件上分離、斷屑，并且能夠阻止積屑瘤的形成和潤滑切削刃來提升材料的可加工性。提升添加劑的使用量能夠提高可加工性，但也會降低材料強度和韌性。

現(xiàn)階段普遍地用來PM行業(yè)刀具材料通常是立方氮化硼(CBN)刀片、不涂層和涂層金屬陶瓷及其改進的涂層煅燒硬質(zhì)合金。這種刀具材料在切削粉末冶金材料時都有著耐磨損、耐刃口破裂與不產(chǎn)生積屑瘤的特點，并可以獲得低的表面粗糙度。

CBN刀片以其高韌性和耐磨性而適合于PM部件的生產(chǎn)加工。CBN刀片早就在HRC≥45的鑄鐵件和鑄鐵加工中采用數(shù)年。但，因為PM合金獨特的特性及其顯微硬度和宏觀硬度的巨大區(qū)別，使CBN刀片能用來生產(chǎn)加工軟到HRC25的PM零件。關(guān)鍵性的參數(shù)是顆粒的硬度，當顆粒的硬度超過HRC50時，不管宏觀硬度值是多少，CBN刀片是可以用的。CBN刀片顯著的缺點就是它的韌性欠缺。假如是斷續(xù)切削或孔隙度比較大，必須加強CBN刀片負倒棱和比較重的珩磨等在內(nèi)的刃口。假如是輕載切削，采用通過珩磨處理切削刃就可以完成生產(chǎn)加工。

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