抽樣檢查不代表產(chǎn)品質(zhì)量無(wú)問(wèn)題

在工廠(chǎng)生產(chǎn)過(guò)程中，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)這樣的爭(zhēng)論。當(dāng)生產(chǎn)線(xiàn)上出現(xiàn)異常不良情況時(shí)，追查原因后發(fā)現(xiàn)，問(wèn)題根源在于大量的材料不良。于是，責(zé)怪品管部門(mén)未能有效進(jìn)行進(jìn)料檢驗(yàn)工作，因此品管部門(mén)備受指責(zé)。

然而，質(zhì)量部門(mén)卻感到委屈，表示根據(jù)進(jìn)料抽樣檢查計(jì)劃的結(jié)果，這批材料被判定為允許接收的品質(zhì)。

同樣的情況也發(fā)生在向客戶(hù)交付的一批貨物上，結(jié)果卻被判定為不合格，導(dǎo)致退貨索賠。在追究責(zé)任時(shí)，生產(chǎn)線(xiàn)也振振有辭，聲稱(chēng)已通過(guò)品保部門(mén)的出貨質(zhì)量保證抽樣計(jì)劃的檢查。

因此，客戶(hù)發(fā)現(xiàn)存在不良品的問(wèn)題，是因?yàn)橘|(zhì)量部門(mén)在抽樣檢查方面的質(zhì)量保證工作做得不好。以上的爭(zhēng)論往往是因?yàn)樵S多人對(duì)抽樣檢查的意義和作用沒(méi)有清楚認(rèn)識(shí)，彼此之間存在認(rèn)知上的溝通障礙。

抽樣檢查的意義和作用

抽樣檢查，顧名思義，是從一批貨物中抽取一小部分進(jìn)行檢查，以確定其中的不良品數(shù)量是否超過(guò)一定的規(guī)定數(shù)量。

這一結(jié)果將作為該批貨物是否合格的依據(jù)。通常來(lái)說(shuō)，抽樣檢查所需的樣本數(shù)量以及合格或不合格的允收數(shù)是基于不同的可接受質(zhì)量水平（Acceptable Quality Level）來(lái)確定的。

允收水準(zhǔn)的意義在于，長(zhǎng)期來(lái)看，這批貨物的不良率不會(huì)超過(guò)允收水準(zhǔn)所規(guī)定的不良率。但這并不意味著所有合格的物品都是百分之百的良品，仍然可能存在一定比例的不良品。

那么我們應(yīng)如何更有效地確保質(zhì)量？

關(guān)鍵在于過(guò)程改進(jìn)。

過(guò)程是一組將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的相互關(guān)聯(lián)的活動(dòng)。過(guò)程是產(chǎn)品（服務(wù)）質(zhì)量形成的必經(jīng)環(huán)節(jié)，因而是質(zhì)量管理的基點(diǎn)。

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基于過(guò)程控制與管理來(lái)保證產(chǎn)品質(zhì)量的觀(guān)點(diǎn)早已有之。休哈特于20世紀(jì)30年代提出的SPC就是通過(guò)監(jiān)視和控制產(chǎn)品制造過(guò)程來(lái)確保過(guò)程穩(wěn)定而保證產(chǎn)品質(zhì)量的。

DMAIC是一個(gè)用于過(guò)程改進(jìn)和六西格瑪?shù)膯?wèn)題解決方法論。它是以下五個(gè)步驟的縮寫(xiě)：

定義（Define）：明確問(wèn)題，設(shè)定項(xiàng)目的目標(biāo)和目的。繪制流程圖，并收集數(shù)據(jù)，以建立未來(lái)改進(jìn)的基線(xiàn)。

測(cè)量（Measure）：測(cè)量流程，建立基線(xiàn)，并收集數(shù)據(jù)以確定問(wèn)題的根本原因。確定關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)（KPI），并分析流程以確定變異的來(lái)源。

分析（Analyze）：使用統(tǒng)計(jì)分析工具確定問(wèn)題的根本原因，并確定潛在解決方案。確定問(wèn)題的關(guān)鍵驅(qū)動(dòng)因素，并分析變異的來(lái)源。

改進(jìn)（Improve）：測(cè)試和實(shí)施潛在解決方案，并測(cè)量結(jié)果。優(yōu)化流程并實(shí)施解決方案。

控制（Control）：監(jiān)控流程以確保解決方案是有效且可持續(xù)的。監(jiān)控關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)（KPI），并實(shí)施控制計(jì)劃以防止問(wèn)題再次發(fā)生。
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