過去一年，全球增長減速，疫情陰霾考驗著制造業(yè)的耐力，保持現(xiàn)狀似乎都成了奢望。盡管困難重重，仍舊有一些勇敢者熱情依舊，默默借助工業(yè)4.0逆流而上，成績斐然。

近期，勇于探索中佼佼者浮出水面。2022年12月1日，歐洲知名管理咨詢集團瑞歐盈-埃非索頒發(fā)2022年度工業(yè)4.0中國獎，獲獎的企業(yè)及其獎項為：海爾-智能服務(wù)獎項，博世華域-智能工廠獎項，飛鶴-智能供應(yīng)鏈獎項。

工業(yè)4.0是一個涵蓋廣泛的概念，它是指運用大數(shù)據(jù)、改進的機器人和人工智能系統(tǒng)來運營業(yè)務(wù)。在未來十年乃至更長時間里，工業(yè)4.0被認為將成為全球增長的主要驅(qū)動力。擁有世界影響力的工業(yè)4.0獎始創(chuàng)于2013年，是由德國瑞歐盈管理咨詢公司(ROI Consulting)頒發(fā)給那些在工業(yè)4.0領(lǐng)域擁有杰出貢獻的企業(yè)的獎項。作為一項非營利評選獎項，工業(yè)4.0獎創(chuàng)立伊始就成為歐洲最負盛名的行業(yè)獎項，并逐漸成為全球最有影響力獎項之一。

2019年，隨著瑞歐盈加入埃非索集團，工業(yè)4.0獎開始在歐洲和中國同步舉辦，分別在兩個地區(qū)進行評選，影響范圍迅速擴展。德國是工業(yè)4.0的發(fā)源地，中國則是工業(yè)4.0發(fā)展重鎮(zhèn)，該獎項有效串聯(lián)了中歐兩地智造業(yè)的良性共振，影響力持續(xù)提升。更因入圍標準嚴苛、評審團隊權(quán)威以及行業(yè)前瞻性強，工業(yè)4.0獎甚至被業(yè)界視為智造領(lǐng)域的“諾貝爾獎”。

埃非索大中華區(qū)總經(jīng)理王利平表示，工業(yè)4.0獎的確很像諾貝爾獎，獲獎?wù)咦园l(fā)地對某個行業(yè)或某個話題不斷進行最前沿的探索和嘗試，持續(xù)投入和不斷試錯，最終總結(jié)出形成先進生產(chǎn)力的技術(shù)和工具。很多項目案例也許不像奧斯卡獎項那么耀眼，但其價值就在于為行業(yè)前行打下扎實基礎(chǔ)并提供可靠參考案例，引領(lǐng)未來。

在工業(yè)4.0的升級進程中，埃非索絕非旁觀者，同時也是深度參與者。作為世界級制造WCM管理理念的先驅(qū)實踐者, 埃非索充分利用全球化的網(wǎng)絡(luò)與多元化的團隊，為各行業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)提供從戰(zhàn)略至運營落地的端到端咨詢服務(wù)。在工業(yè)4.0背景下，從制造到智造的標桿工廠領(lǐng)先項目背后，大都有埃非索的身影。2018至今, ALM Intelligence生產(chǎn)運營咨詢報告顯示，憑借其世界級運營管理體系WCOM，埃非索連續(xù)多年斬獲生產(chǎn)運營咨詢公司全球Top5，并成為高德納推薦端到端供應(yīng)鏈轉(zhuǎn)型合作伙伴。

工業(yè)4.0獎創(chuàng)辦已經(jīng)第10個年頭，親歷智造從落地生根到枝繁葉茂，埃非索對這個獎項給出了三個關(guān)鍵詞——開創(chuàng)，引領(lǐng)，實踐。此次三個獲獎項目就是三個特點的最好注解。從智能制造到智能供應(yīng)鏈，智能服務(wù)，智能可持續(xù)，涉及的價值鏈范圍更廣，智能技術(shù)等級也越來越高，涉及的地理范圍也在擴展。今年來自中東的企業(yè)積極投入探索，打造出數(shù)字化模擬工廠進行未來人才培訓(xùn)，成果斐然，也因此也拿到了4.0獎。

從更廣泛角度研究獲獎名單，不難發(fā)現(xiàn)老牌巨頭企業(yè)獲獎項目眾多，時下新興科技互聯(lián)網(wǎng)企業(yè)的項目卻難覓蹤影。在大眾常識看來，老牌巨頭似乎意味著保守動作遲緩，即便試圖在內(nèi)部營造創(chuàng)新氛圍，變革思維模式，也很難成功。現(xiàn)實卻是，老牌巨頭獲獎項目從創(chuàng)新度到實用性都十分出色。

對于傳統(tǒng)巨頭 “大象起舞”的現(xiàn)象，王利平如此解釋：“相當一部分傳統(tǒng)巨頭在工業(yè)4.0發(fā)展過程中，充分發(fā)揮自身的傳統(tǒng)優(yōu)勢和展現(xiàn)了擁抱變革的決心，基于成熟業(yè)務(wù)流程開始數(shù)字化轉(zhuǎn)型，持續(xù)創(chuàng)新和引領(lǐng)實踐，我們甚至可以感受到工業(yè)4.0的解決方案已成為他們進行戰(zhàn)略變革的重要實現(xiàn)措施?！?/p>

誠然，打破常規(guī)和思維界限本就是工業(yè)4.0的重要內(nèi)容之一。探索的另一面就是迷茫，而工業(yè)4.0獎對于行業(yè)最重要的貢獻就是，提供了領(lǐng)先者的范本，經(jīng)驗得失皆是對抗不確定性的良藥。2022年度工業(yè)4.0中國獎三個獲獎項目背后的一切值得研究。

智能供應(yīng)鏈，成就飛鶴速度

乳品焦慮，似乎從列入人類食譜的那天就開始。從牛奶生產(chǎn)到進入口中，易變質(zhì)、難保存，空間距離和運輸?shù)牟淮_定性，使得漫長歲月中，得到優(yōu)質(zhì)乳品要花多久成了無解之題。

當下，飛鶴卻可以給出準確答案。從新鮮牧場奶源到樣板工廠加工成粉的時間僅需2小時。而在交付環(huán)節(jié)，從經(jīng)銷商下單開始，飛鶴產(chǎn)品僅需10天即可到達分倉排貨。將產(chǎn)品供應(yīng)前置期由33天優(yōu)化至24天，“飛鶴速度”驚人表現(xiàn)背后，智能供應(yīng)鏈功不可沒。

智能供應(yīng)鏈是工業(yè)4.0的重要組成部分。數(shù)字智能化可以有效疏浚供應(yīng)鏈的堵點，合理配置資源，減少物流運輸?shù)某杀?。要知道，作為中國領(lǐng)先的嬰幼兒乳制品制造商，飛鶴分銷網(wǎng)絡(luò)銷售極其龐大，經(jīng)銷商高達2000多家，終端銷售渠道超10萬家，且地理分布范圍跨度巨大。消費者又把乳品新鮮度當做第一關(guān)注點，將產(chǎn)品快速送到消費者手中難度巨大。這不僅需要物流的配合，上游的牧草、飼料、養(yǎng)殖、產(chǎn)奶、灌裝等所有環(huán)節(jié)都需要有機配合起來。這不僅是“技術(shù)活”，更是“系統(tǒng)活”。

早在2017年，飛鶴就開始系統(tǒng)性改造供應(yīng)鏈，引入先進機制提升效率。自2017年引入WCM管理體系至今，飛鶴通過設(shè)立的WCM管理委員會保障生產(chǎn)持續(xù)精進。并在此基礎(chǔ)上導(dǎo)入世界級供應(yīng)鏈WCSC體系，對供應(yīng)鏈計劃控制、采購、制造、倉庫管理、運輸和客戶管理等六大領(lǐng)域現(xiàn)狀進行了系統(tǒng)梳理。解決痛點的變革被細化成關(guān)鍵績效指標，最終落地生根。“飛鶴速度”更需要“飛鶴品質(zhì)”的支撐。

除了被大眾熟知的2小時生態(tài)圈外，飛鶴的供應(yīng)鏈創(chuàng)新不勝枚舉。以CAP清掃流程為例（在工業(yè)化生產(chǎn)中類似炒菜刷鍋，可以有效防止產(chǎn)品串味），為確保消費者手中的每一罐飛鶴奶粉都是無差別的高品質(zhì)產(chǎn)品，飛鶴CAP清洗采用了目前全世界最先進的德國進口設(shè)備。因其自動化水平高，整個環(huán)節(jié)不存在人為操作風險，可以最大限度確保產(chǎn)品品質(zhì)指標均衡穩(wěn)定，提高良品率。此外，飛鶴還使用"智能"算法來創(chuàng)建精確的終端需求預(yù)測，從而不斷改善其庫存管理、采購流程和生產(chǎn)計劃，有效減少了各個環(huán)節(jié)中的資源浪費。

從2020年起，飛鶴便逐步落地“組織+流程+績效”三位一體的供應(yīng)鏈管控模式，從運營管理和數(shù)字化建設(shè)兩個層面推進實施供應(yīng)鏈工業(yè)4.0解決方案。

經(jīng)歷智能供應(yīng)鏈升級改造后，飛鶴運營效率提升成效卓著。下面一組數(shù)字很能說明問題：銷售額比2019年增長七成，訂單按時交付率升至96%，同時能源消耗還減少了6%，每生產(chǎn)單位的碳排放也減少了17%。

縱觀飛鶴遍布供應(yīng)鏈各環(huán)節(jié)的微創(chuàng)新，不難發(fā)現(xiàn)務(wù)實成為了關(guān)鍵詞。埃非索認為，2012年德國提出工業(yè)4.0概念后，全球制造業(yè)紛紛跟進，甚至陷入一種狂熱。十年過后，相比較最初的狂熱，現(xiàn)階段企業(yè)投入前會思考工業(yè)4.0是否能帶來更加實際的收益。如今飛鶴供應(yīng)鏈創(chuàng)新的平靜務(wù)實可能體現(xiàn)的正是這種成熟和理性吧。

需求驅(qū)動海爾創(chuàng)新，工廠也能“善解人意”

中國有句古話：“士為知己者死”。大意是甘愿為理解自己、懂自己的人獻身。當下的消費市場也大抵如此，獻身當然談不到，但消費者愿意為契合自己需求的產(chǎn)品買單，甚至付出更高溢價已成為不爭的事實。

過去，契合消費需求的高端定制只存在于頂級圈層之中，而工業(yè)4.0的介入，讓大規(guī)模定制成為可能，頂級服務(wù)也能走入尋常消費者家中。海爾智家就是其中的頭部玩家，此次更是有兩家工廠同步入選工業(yè)4.0獎。最近幾年，基于工業(yè)4.0技術(shù)的探索和應(yīng)用，海爾智家不僅實現(xiàn)了從大規(guī)模制造到大規(guī)模定制的戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型，也為用戶帶來了更高效的服務(wù)體驗。

以獲獎的海爾膠州空調(diào)互聯(lián)工廠為例。研發(fā)模式上，基于全球用戶精準畫像，通過開放創(chuàng)新研發(fā)HOPE平臺，實現(xiàn)全球 24小時開放同步設(shè)計，縮短開發(fā)周期40%以上。與之配合的制造模式上，工廠通過 5G+JEC、物聯(lián)網(wǎng)、云邊緣計算、人工智能及虛擬仿真技術(shù)，實現(xiàn)用戶訂單高效保質(zhì)生產(chǎn)物料按需精準配送，產(chǎn)品生產(chǎn)周期縮短30%以上。同時，海爾特有的卡奧斯采購模塊可以精準把控采購價格，有效采購成本降低。這就意味著，從消費者產(chǎn)生新的需求，新想法，到獲取高品質(zhì)產(chǎn)品和體驗，不僅周期大大縮短，而且價格實惠。

產(chǎn)品層面實現(xiàn)消費者的“所想即所得”之外，海爾想得更遠。在銷售后端的服務(wù)模式上，海爾智家開創(chuàng)了從買空調(diào)到定制空氣的服務(wù)理念。借助創(chuàng)立40年來沉淀下來的巨量生態(tài)資源，通過AI、大數(shù)據(jù)等物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，跟消費者共創(chuàng)全場景定制解決方案，為用戶提供健康空氣定制服務(wù)和健康睡眠方案。海爾用服務(wù)的柔性化實現(xiàn)消費者的體驗個性化。

面對消費者的多元需求，做出如此身段輕柔的升級轉(zhuǎn)型，巨型企業(yè)如何做到的？“大船掉頭”從來都不是件容易事，海爾智家認為：“在數(shù)字化浪潮下，數(shù)字化是每個企業(yè)的必答題，而非選答題。一個企業(yè)如果不經(jīng)過數(shù)字化的重構(gòu)，就沒辦法更好地服務(wù)用戶，更好地和用戶建立直接聯(lián)系，這是一個必然的過程。”由此，海爾智家全員聚焦提升用戶第一體驗和平臺第一效率，通過目標、組織、機制、流程的4個數(shù)字化重構(gòu)，實現(xiàn)了企業(yè)數(shù)字化到數(shù)字化企業(yè)的轉(zhuǎn)型。

具體來看，海爾智家打造了數(shù)字化研發(fā)、數(shù)字化精益制造、數(shù)字化服務(wù)等平臺，建立了全流程運營體系。以獲得本次獲獎的海爾萊陽廚電互聯(lián)工廠為例，工廠在美食服務(wù)體驗、原材料端、生產(chǎn)端、服務(wù)端全流程的數(shù)字化，率先打造全球首個智慧廚房智能制造基地，并顛覆傳統(tǒng)服務(wù)模式，孵化行業(yè)首個預(yù)制品物聯(lián)網(wǎng)解決方案平臺，為用戶帶來“從農(nóng)場到餐桌”的買、存、做、吃，全流程的美食生活新體驗同時，也為企業(yè)創(chuàng)造新的增量市場和競爭優(yōu)勢。

從戰(zhàn)略思維和增長模式的數(shù)字化顛覆，到覆蓋客戶、用戶、員工的“人的數(shù)字化”，最終實現(xiàn)物流能力、服務(wù)能力、營銷能力的數(shù)字化。大膽將過去自上而下的管控，變成了自下而上的服務(wù)，形成了海爾智家智能制造的核心：以用戶為中心，用戶全流程參與體驗的大規(guī)模定制模式。

海爾的大規(guī)模定制和柔性化生產(chǎn)極大降低了制造過程中的資源浪費。目前，萊陽工廠利潤率提高近四分之一，而產(chǎn)品交付時間卻減少約35%。同時產(chǎn)品成本減少約20%，產(chǎn)品開發(fā)的準備時間減少30%。而膠州工廠研發(fā)準備時間減少四成，生產(chǎn)準備時間也減少三成。生產(chǎn)計劃時間降至原來的一半，交貨時間減少3天，設(shè)備綜合效率（OEE）增加18%，生產(chǎn)中的能源消耗（每生產(chǎn)單位）減少約四分之一。在工業(yè)4.0的大背景下，制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級，有利于推動行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展，促進雙碳目標的落地。

復(fù)盤海爾智能服務(wù)之路，不見傳統(tǒng)企業(yè)的老態(tài)龍鐘，反而感受到了新技術(shù)和互聯(lián)網(wǎng)浪潮下的朝氣蓬勃。最近幾年，眾多互聯(lián)網(wǎng)企業(yè)殺入制造業(yè)腹地，沖擊力之強前所未有。面對挑戰(zhàn)，海爾告訴我們，只有將互聯(lián)網(wǎng)的挑戰(zhàn)內(nèi)化成進化動力，融入智造基因才是破局之道。

擁抱新技術(shù)，擁抱互（物）聯(lián)網(wǎng)，利用數(shù)據(jù)預(yù)測用戶行為，引領(lǐng)市場變化海爾智能服務(wù)的成績值得傳統(tǒng)制造業(yè)深思。王利平認為：互聯(lián)網(wǎng)思維勢必會加速工業(yè)4.0的進程。當下，互聯(lián)網(wǎng)企業(yè)進軍制造業(yè)結(jié)果如何還有待時間檢驗，但至少互聯(lián)網(wǎng)思維邏輯已經(jīng)給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來全新洗禮。很多制造企業(yè)也著手戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型，這種轉(zhuǎn)型本質(zhì)我理解是底層生存模式的轉(zhuǎn)變。以往傳統(tǒng)制造業(yè)依托穩(wěn)定的全球供應(yīng)鏈，穩(wěn)定的廉價勞動力，開放先進技術(shù)的支持，現(xiàn)在這些要素都發(fā)生了非常大的改變。對數(shù)據(jù)的治理，對數(shù)據(jù)價值的挖掘是傳統(tǒng)制造業(yè)最需要學習的，數(shù)據(jù)已經(jīng)成為另一種非常重要的“生產(chǎn)資料“。

博世華域極盡自動化 黑燈工廠就在現(xiàn)實

在《星球大戰(zhàn)》，《我，機器人》這類科幻電影中，常?？吹狡岷诠S中，一面是制造出的高科技設(shè)備魚貫而出，一面是工廠安靜不見人聲人影，只有機器川流不息的聲音。令人吃驚的是，如此科幻的場景正在博世華域武漢工廠中重現(xiàn)。

博世華域轉(zhuǎn)向系統(tǒng)（BHSS）是由上汽集團和德國博世兩家世界500強合資成立的公司，武漢工廠專注于為汽車行業(yè)生產(chǎn)轉(zhuǎn)向和駕駛輔助系統(tǒng)的組件，耳熟能詳?shù)拇蟊?、通用、本田、吉利、小鵬都是其合作企業(yè)。斬獲2022年度工業(yè)4.0智能工廠獎項的正是這家工廠。

據(jù)了解，博世華域工廠共有三期，第一期工廠的運維人員共有205人，到了第二期生產(chǎn)運維人員就銳減到了103人。而到了第三期運維人員只有73人。上文提到難覓人跡的工廠就出現(xiàn)在第三期。僅從數(shù)字就可以直觀感受到，通過智能化的推進，博世華域的生產(chǎn)節(jié)拍提高、人力成本的下降趨勢明顯。

背靠兩大巨頭，武漢工廠的起點之高就讓很多同行望塵莫及。在項目落地之初，正值新冠疫情肆虐，整個武漢按下了暫停鍵，博世華域的生產(chǎn)也陷入了停頓。在武漢疫情最緊張最復(fù)雜的階段，工廠接到了政府對救護車的生產(chǎn)訂單，轉(zhuǎn)向系統(tǒng)作為整車不可或缺的重要零部件之一，關(guān)鍵時刻必須恢復(fù)生產(chǎn)。

要知道產(chǎn)線啟動，是需要大量技術(shù)人員和生產(chǎn)一線員工的，特別是機加工生產(chǎn)，需要大量熟練地操作工。但疫情當前，分布在各地的員工又如何能回歸生產(chǎn)？所幸，“黑燈工廠”項目在建設(shè)之初的主要目標就是要實現(xiàn)機加工場景管理信息化、運營智能化、生產(chǎn)自動化，實現(xiàn)管理人員和直接生產(chǎn)人員的大幅減少，有效降低生產(chǎn)對人員的依賴，原本需要16名員工才可以組織起來的生產(chǎn)，現(xiàn)在只需要3名員工到現(xiàn)場即可開線。

在政府的支持下，公司緊急抽調(diào)外地兄弟工廠無疫情區(qū)域的員工自駕趕到武漢，攜帶防疫物資生活物資在工廠內(nèi)部實施閉環(huán)管理進行生產(chǎn)操作，并及時啟動產(chǎn)線，完成轉(zhuǎn)向系統(tǒng)的交付，保證了救護車的準時下線和按時交付。

之所以人員配置數(shù)量降低，很大程度上是由于人工活動被轉(zhuǎn)移到AGV（無人搬運車）上。而且現(xiàn)在每一個生產(chǎn)步驟都由AGV連接。只有在第一個生產(chǎn)步驟中的材料供應(yīng)和最后一個生產(chǎn)步驟后的成品移除，需要人工材料移動。

如果出現(xiàn)設(shè)備故障或材料短缺，工廠的自動重新排程就會介入。生產(chǎn)計劃也會自動更新，生產(chǎn)經(jīng)理會立即得到通知，只需批準即可。若出現(xiàn)質(zhì)量問題，工廠引入的APS（高級計劃和調(diào)度系統(tǒng)）系統(tǒng)會限制設(shè)定并重新安排會自動觸發(fā)。

從全局掌控上看，工廠多系統(tǒng)之間數(shù)據(jù)實時交換，基于實時計劃數(shù)據(jù)，電子價值流可以實時顯示，流程和操作指標也可以可視化。工廠運維人員可以實時了解生產(chǎn)狀況。

武漢工廠背靠華域和博世雙方的資源優(yōu)勢，基于精益生產(chǎn)的方法論以及博世智能制造架構(gòu)規(guī)劃，制定切實可行的智能制造規(guī)劃以及實施路徑。工廠降本增效成效直接體現(xiàn)在運營數(shù)據(jù)的變化上，產(chǎn)品交付時間從90小時減少到12小時，批量從超過700件減少到48件，直接領(lǐng)域的工廠測試設(shè)備（FTE）也降低了一半。以物聯(lián)為基礎(chǔ)，通過信息的交互，知識的鏈接，系統(tǒng)間的交互，進而達到智能化的自我優(yōu)化更新，漸進式地完善智能制造體系。

對于武漢工廠“小步快跑”的成功，王利平感觸頗深。他提醒企業(yè)：“從輔導(dǎo)企業(yè)推進工業(yè)4.0轉(zhuǎn)型的經(jīng)驗來看，首先打造堅實的WCOM/精益管理體系是推進工業(yè)4.0關(guān)鍵的一步。另外，在推進4.0的過程中切忌急于求成，要把4.0融入到企業(yè)的長期發(fā)展戰(zhàn)略中。同時，可以先選擇個別試點區(qū)域逐步推進。在有限的成本和風險下讓大家看到成效并且給團隊帶來信心，同時也為企業(yè)培養(yǎng)起第一批4.0人才?！?/p>

不論是飛鶴的新鮮快捷，還是海爾的極致服務(wù)，抑或是博世華域的“酷炫工廠”，都是工業(yè)4.0探索之路上的重要指引。如果把工業(yè)4.0比作一人成長的不同階段，埃非索認為當下中國的成功項目處于快速成長的青少年階段，相比較起步階段有了很多不錯的成長，但未來空間依然巨大。

對比中歐兩地，埃非索認為工業(yè)4.0的中國探索優(yōu)勢獨特。眾所周知，工業(yè)4.0的進程中，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)和5G技術(shù)尤為重要，而中國互聯(lián)網(wǎng)和5G技術(shù)發(fā)達，在相關(guān)的應(yīng)用層面也展示出了更多的優(yōu)勢。

轉(zhuǎn)型道路上，面對不確定性，企業(yè)光有勇氣是不夠，更需要榜樣、流程和成系統(tǒng)方法論的指引。要知道成熟高效的流程是工業(yè)4.0發(fā)展的基礎(chǔ)，管理流程沒有得到改善的情況下，4.0發(fā)展很有可能只會帶來更多的管理負擔和混亂。這樣看來，工業(yè)4.0獎和主辦方埃非索的存在，最大的意義恐怕就是陪伴轉(zhuǎn)型企業(yè)走過迷茫期吧。

中國經(jīng)濟轉(zhuǎn)暖回升之際，由全球領(lǐng)先咨詢機構(gòu)埃非索主辦的“制造業(yè)工業(yè)4.0之路” 圓桌論壇，將于3月29日下午14:00-15:30在線上舉行。本屆論壇邀請了工業(yè)4.0大獎得主，將聚焦工業(yè)4.0帶來的機遇與挑戰(zhàn)等問題展開跨界討論，為制造業(yè)其把脈問診、建言獻策，提供極具價值的經(jīng)驗與案例。

另外，如果您企業(yè)有令人激動的工業(yè)4.0項目，不妨著手申請2023年度工業(yè)4.0大獎。申獎流程將在4月開啟，您可登錄埃非索官方網(wǎng)站進行查看填報。