眾所周知，汽車品牌的核心是品質(zhì)，品質(zhì)的核心是可靠性。世界上著名的大品牌之所以品牌認同度高，主要的原因也是最基本的條件是可靠性非常高。但現(xiàn)實中，很多消費者所購買的一些品牌的汽車，可靠性非常差。不是這里有毛病，就是那里有問題，“東方不亮西方亮”。

這些品牌就是沒有科學地做好汽車制造過程的品質(zhì)管理。 上世紀九十年代創(chuàng)立于摩托羅拉的六西格瑪方法品質(zhì)管理法，是一種非常科學的管理方法。他要求在制造某一產(chǎn)品時，從產(chǎn)品設計到材料品質(zhì)，再到制造的每一道工序以及每一個工藝過程，都必須確保質(zhì)量標準的偏移率控制在3.4PPM.，也就是說所有工序的質(zhì)量偏移率（不合格率），必須控制在百萬分之3.4。

這個標準很多人都認為根本做不到，因為在我國很多行業(yè)的工序質(zhì)量標準是98%左右。但大的汽車品牌在控制其質(zhì)量標準時，確實是按這個標準的實施的。我不知道我國的汽車制造商是不是也是這樣控制。但是只有這樣控制，才能使汽車產(chǎn)品達到一個較高的可靠性。

如果對上述理論沒有概念的話，我來舉個例子。假設某一汽車組裝廠需要100種零件或總成，才能組裝一臺車，再假設該組裝廠采用無庫存生產(chǎn)，每天的組裝任務100臺車，并通知所有供應商，每個供應商供應一組配件，按時供應配件的數(shù)量偏差控制為1%，即供應數(shù)量合格率為99%，很多人都認為這個廠當天的生產(chǎn)結果肯定會組裝99臺。其實是大錯特錯，該組裝廠當天真正能組裝的臺數(shù)為100乘以0.99的100次方，實際只能生產(chǎn)36.6臺!如果規(guī)定的數(shù)量誤差率為3.4PPM，該組裝廠可能完成的成品臺數(shù)為99.9臺。

其實在汽車制造過程中質(zhì)量控制的原理也是如此。一般情況下一臺普通汽車的總成和單件零件大約有500件，如果每個部件的合格率都控制在99.5%，這個比例傳統(tǒng)認為已經(jīng)很高了，但最終制造出的汽車的完全合格率（從不產(chǎn)生質(zhì)量問題的比例）為99.5%的500次方，即每百臺只有8臺車合格，如果控制在99%，則每萬臺車才有一臺完全可靠的車輛。如果按不合格率為3.4PPM，那么每千臺車的可能出現(xiàn)的故障的車輛為3.3臺，車輛的可靠性非常之高！

這就是為什么有些工廠制造的車輛幾乎沒有完全可靠的，當然這只是分析了由于配件不合格造成的問題，其實影響質(zhì)量的因素還有設計和制造環(huán)節(jié)造成的因素，如果算上這些，即使按不合格率3.4ppm標準制造出的汽車，完全可靠率也不會達到30%。這就是為什么汽車制造廠都有質(zhì)量擔保條款的原因！

綜上所述，制造汽車的過程控制非常重要，如果嚴格按六西格瑪方法標準制造汽車，車輛的可靠性就會有質(zhì)的飛躍，客戶才會認同。但是在中國由于各種問題，僅就配件的采購來說，能達到百萬分之3.4的標準嗎？