有很多制造企業(yè)的生產(chǎn)管理人員，覺(jué)得“七大浪費(fèi)”是陳詞濫調(diào)，甚至對(duì)此不屑一顧，但是，我們要思考的問(wèn)題是生產(chǎn)管理不改善七大浪費(fèi)我們還能夠改善什么呢？理解和識(shí)別浪費(fèi)是消除或者減少浪費(fèi)的第一步，只有了解了浪費(fèi)，才能夠去改善。

例：某化工企業(yè)為保障生產(chǎn)不出錯(cuò)，嚴(yán)格按照先單先排的方式進(jìn)行排產(chǎn)，由于未合并同類(lèi)訂單，每一次切換不同產(chǎn)品的訂單，都要對(duì)場(chǎng)地和設(shè)備進(jìn)行全面清場(chǎng)，出現(xiàn)了設(shè)備閑置浪費(fèi)，設(shè)備及管道大量余料浪費(fèi)。

對(duì)于化工企業(yè)而言，客戶(hù)訂單小批次而種類(lèi)繁多，成品物料上千種，因此導(dǎo)致現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)設(shè)備需要頻繁切換生產(chǎn)不同成品物料，按部就班的先單先產(chǎn)雖然可以不出錯(cuò)，但是造成了產(chǎn)能與原料的雙重浪費(fèi)，甚至影響交期，想杜絕這種浪費(fèi)，具備靈活排產(chǎn)能力就顯得非常重要。

豐田公司提出七大浪費(fèi)后，后來(lái)又提出了第八大浪費(fèi)，不管是七大浪費(fèi)還是八大浪費(fèi)，在流程型生產(chǎn)企業(yè)和加工裝配型制造企業(yè)都存在，了解自己企業(yè)的主要浪費(fèi)是哪些并針對(duì)性予以改善是我們生產(chǎn)降本增效持續(xù)努力的方向。

當(dāng)制造企業(yè)管理者都希望實(shí)現(xiàn)降低工具、切屑刀具、緊固件等備品備件物料成本，往往通過(guò)梳理流程制度或者IT系統(tǒng)基本徒勞無(wú)功。 如果真的想找到一種可以杜絕企業(yè)易耗品多送、多領(lǐng)、多用的現(xiàn)象，那么可以改變以往觀(guān)念并開(kāi)始使用微倉(cāng)無(wú)人化智能系統(tǒng)。

微倉(cāng)庫(kù)存管理軟件和智能硬件系統(tǒng)，可以讓管理者決定每個(gè)員工的權(quán)限，并可控制采購(gòu)限量；當(dāng)您可以設(shè)置每個(gè)人權(quán)限時(shí)，輕松杜絕人情，責(zé)任心和突發(fā)事件導(dǎo)致的看不見(jiàn)的浪費(fèi)。