A公司在2009年，在“精益生產(chǎn)”思想的驅(qū)動下，對生產(chǎn)流水線重新布局，由傳統(tǒng)的大規(guī)模生產(chǎn)方式改變?yōu)镃ell的生產(chǎn)流水線。當(dāng)我們改變完之后，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線頻繁停機，經(jīng)查由于某型號設(shè)備的故障率較高，故選擇這種設(shè)備作為我們個別改進的課題。

根據(jù)六西格瑪?shù)腄MAIC原則，我們在界定階段中，組成了項目團隊，項目范圍以及項目目標(biāo)等。

在測量階段，我們根據(jù)維修的數(shù)據(jù)庫，得到當(dāng)前狀態(tài)下的考核機器狀態(tài)的指標(biāo)，例如：MTTR，MTBF。

在分析階段，我們主要從設(shè)備的維修頻率，和維修時間上著手，進行分析，同時我們也結(jié)合設(shè)備的局部結(jié)構(gòu)，找出問題出現(xiàn)點，問題的狀態(tài)，以及問題的根源。在這個階段，我們主要使用魚刺圖，柏拉圖等六西格瑪?shù)墓ぞ呷椭覀兎治鰡栴}，找出需要改進的部件。

在改進階段，根據(jù)找到的原因和需要改進的部件，我們有針對性地采取一系列的措施，例如：重新設(shè)計部件，改變部件的材料(耐磨)，制定某些部件的更換計劃，以及操作人員的培訓(xùn)等。

在控制階段，一方面監(jiān)視改進之后的數(shù)據(jù)，是否達到我們的設(shè)定目標(biāo)；另一方面，我們將某些工作制定成標(biāo)準(zhǔn)化，便于鞏固我們已取得的成就。

結(jié)語

通過六西格瑪和TPM兩者管理的有機結(jié)合，給TPM的活動注入了更強的生命力。由以前的枯燥乏味的TPM管理，變成了以數(shù)據(jù)為依托，以流程為步驟的一種管理模式。對于企業(yè)內(nèi)部來說，這樣的管理模式能更好地實現(xiàn)持續(xù)改進的目的；也為在企業(yè)中建立六西格瑪文化打下了結(jié)實的基礎(chǔ)。