AITO問界M5發(fā)布以來得到了消費者們的頗多關(guān)注，大家既驚羨于出色的ID設(shè)計，為HarmonyOS智能座艙所震撼，也對問界M5是如何生產(chǎn)表示好奇。我有幸得到探訪賽力斯智慧工廠的機(jī)會，對于汽車制造認(rèn)知仍然一片空白的我，在抵達(dá)工廠的一剎那仿佛來到了另一個世界。每一臺問界M5的下線究竟經(jīng)歷了多少道工序，又是如何創(chuàng)造“AITO速度”的汽車智能制造奇跡呢？

現(xiàn)代汽車制造主要有四道工藝，分別是沖壓工藝、焊接工藝、涂裝工藝、總裝工藝，一臺汽車的誕生基本與這四道工藝有關(guān)。

第一站：沖壓工藝，一臺汽車的外觀塑形美容的伊始

一臺汽車在沒有涂裝和裝配以前，外觀只有光禿禿的骨架。汽車制造的第一步，就是生產(chǎn)汽車外觀覆蓋件，利用沖壓工藝對板材進(jìn)行塑形。

智慧工廠內(nèi)沖壓車間占地面積為1.74萬平方米，大約能停放5架波音747，里面配備了自動沖壓生產(chǎn)設(shè)備，由藍(lán)光檢測、機(jī)器人自動裝箱與自動導(dǎo)航車運(yùn)轉(zhuǎn)等設(shè)備組成。

生產(chǎn)汽車外觀覆蓋件時，模具會自動被送往生產(chǎn)線上，由機(jī)器人將已經(jīng)清洗并涂油的板料放在模具上，壓力機(jī)對板料沖壓塑形，生產(chǎn)出來的沖壓件最終組成外觀覆蓋件。

只看工序簡述可能會認(rèn)為外觀覆蓋件生產(chǎn)過程比較簡單，實際上，作為汽車制造重要的第一步，生產(chǎn)精度的要求特別嚴(yán)苛。

用于生產(chǎn)沖壓件的模具相應(yīng)的成本較高，車間內(nèi)樣式不一的模具總計179套，每套模具價值約150萬元，共計超過2.5億元人民幣。當(dāng)質(zhì)檢環(huán)節(jié)發(fā)現(xiàn)板件異常，或模具已生產(chǎn)2000-4000件沖壓件，清洗設(shè)備會對模具進(jìn)行清理，保證用于外觀的板件質(zhì)量可靠。

除了模具有著較高的要求外，對于沖壓件的生產(chǎn)精度要求也極高。車間內(nèi)配備了藍(lán)光檢測室，里面的設(shè)備擁有視覺自動檢測能力，檢測精度達(dá)到5絲，相當(dāng)于一根頭發(fā)絲的直徑。沖壓件必須通過藍(lán)光檢測設(shè)定的精度要求才能進(jìn)入下一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，而且檢測速度極快，相比傳統(tǒng)的三坐標(biāo)檢測要快2-3倍，滿足生產(chǎn)要求的同時，也能高效地配合汽車生產(chǎn)節(jié)奏。

普通汽車工廠的沖壓生產(chǎn)線因為生產(chǎn)技術(shù)原因，產(chǎn)生的噪聲相對較大，大約在90db之間，對長期從事生產(chǎn)的工人造成不可逆的聽力損傷。而在智慧工廠，生產(chǎn)線不僅實現(xiàn)了全封閉全自動生產(chǎn)，整線實現(xiàn)了防塵降噪，生產(chǎn)噪音控制在80db以下，只相當(dāng)于在街道聽到的噪聲水準(zhǔn)，保障工人的聽力健康。

第二站：焊，給我牢牢地把車門焊死

汽車生產(chǎn)的下一個環(huán)節(jié)來到了焊裝車間。相比沖壓車間，焊裝車間占地面積更大，總面積為3.3萬平方米。車間內(nèi)包含一條鋼車身生產(chǎn)線，每2分鐘即完成1個鋼車身的生產(chǎn)，焊裝速度很快。

因為汽車采用的是承載式車身，底盤沒有大梁支撐，對于車架強(qiáng)度要求較高，而焊接工藝的質(zhì)量把控則至關(guān)重要。

車間內(nèi)配置了先進(jìn)的激光遠(yuǎn)程飛行焊技術(shù)，通過增加激光能量和調(diào)節(jié)裝配間隙，在不接觸零件的條件下就能快速實現(xiàn)焊接，最薄處只有0.08mm，相比傳統(tǒng)的焊接工藝更為精準(zhǔn)可靠。

所有從沖壓車間生產(chǎn)出來的車門、后備門、機(jī)蓋等沖壓件會在焊裝車間與車身匯合，由焊裝工序焊接成完整的車身。

在焊裝生產(chǎn)線上，側(cè)圍、頂蓋、后車體總成等區(qū)域采用了蔡司視覺系統(tǒng)，分布在生產(chǎn)線兩側(cè)的自動化機(jī)械臂通過這套視覺系統(tǒng)，對零件精準(zhǔn)識別，并從料箱抓取出來。利用博世自適應(yīng)焊接控制器，根據(jù)焊接材質(zhì)和環(huán)境變化，調(diào)整焊接參數(shù)，精準(zhǔn)地將零件焊接在車身上。

焊接好的車身依次排開，一色雪白，整齊劃一，不禁想象裝配好以后開在路上會不會特別亮眼抓睛。先別急著想象，這還不是最終成品，接下來還要經(jīng)過涂裝工藝，給車身穿上一件更耐磨好看的“衣服”。

涂裝工藝：不止裝飾作用，涂上以后更耐腐蝕

進(jìn)入涂裝車間，并沒有想象中車間內(nèi)彌漫著濃濃的油漆味。干凈整潔的封閉式生產(chǎn)線布局格外亮眼，少見的全自動化機(jī)器人作業(yè)正在有條不紊進(jìn)行中，在這里，還未“上色”的汽車排隊接受噴涂洗禮。

涂裝一共要經(jīng)過5道工序，焊裝好的白車身首先會經(jīng)過硅烷前處理。所謂硅烷前處理是指為了提高車身的防腐性能，采用新型環(huán)保的硅烷工藝對車身表面進(jìn)行處理。傳統(tǒng)的前處理普遍采用磷化工藝，這種工藝需要加熱，處理時還會產(chǎn)生鎘離子、錳離子等重金屬離子，處理時間比較長。而智慧工廠所采用的硅烷工藝是一項新型的前處理工藝，不僅更節(jié)能環(huán)保，而且還能適應(yīng)全鋁化車身生產(chǎn)，有效提高油漆對基材的附著力，減少二次噴涂補(bǔ)漆的可能。

做好前處理后，車身將進(jìn)入電泳環(huán)節(jié)。電泳使用的是“Ro-Dip”輸送系統(tǒng)，車身在行進(jìn)過程中會在槽體360°全翻轉(zhuǎn)，無死角清洗及電泳。經(jīng)過電泳處理后，膜厚更加均勻，減少顆粒、流掛等缺陷，提高車身防銹、防沖擊和耐腐蝕性能。

完成電泳的車身，會被運(yùn)到涂膠生產(chǎn)線上。這條生產(chǎn)線采用了20臺機(jī)器人對車身底部、車身內(nèi)焊縫、門邊、裙邊等多個部位進(jìn)行全自動涂膠密封作業(yè)。做好車身涂膠能抵御沙石沖擊，車內(nèi)擁有良好的降噪效果，有效提高車身穩(wěn)定性。

前面三道工序完成以后，車身就要正式進(jìn)入噴涂流程了。噴涂區(qū)一共分為2層，上層是噴漆室，下層是干式漆霧收集系統(tǒng)。車身會經(jīng)過1層中涂底漆、2層色漆、1罩光清漆共四層漆膜噴涂，整個噴涂過程由60臺德國杜爾最新一代噴涂機(jī)器人開門開蓋噴涂操作，實現(xiàn)全無人化生產(chǎn)。

車身表面漆膜能維持10年之久，不僅是采用了PPG和巴斯夫國際知名品牌的涂料，以及噴涂機(jī)器人聯(lián)合精準(zhǔn)質(zhì)量作業(yè)，而且噴涂區(qū)內(nèi)還配備了干膜檢測機(jī)器人對油漆車身進(jìn)行實時不間斷的自動檢測，保證每批次車身外觀油漆質(zhì)量的同時，其收集的檢測數(shù)據(jù)還會上傳至大數(shù)據(jù)庫，對后續(xù)工藝質(zhì)量的提升供參考優(yōu)化。

完成涂裝后的車身即先存放在高架庫中，等待涂裝干結(jié)后送往總裝車間進(jìn)行最后裝配。

值得注意的是，涂裝車間雖然大量使用了油漆涂料以及各項處理，產(chǎn)生的污水、廢氣、廢渣卻沒有對外任意排放，而會對此進(jìn)行環(huán)保處理。

涂裝產(chǎn)生的污水會流入處理站，在這里會經(jīng)過多道清潔工序，處理能力實現(xiàn)0級處理，達(dá)到飲用水級別。

噴涂采用的是水性油漆，這種油漆極少產(chǎn)生廢氣。即使在噴涂過程中產(chǎn)生了廢氣，車間內(nèi)采用了RTO廢氣焚燒處理技術(shù)，使廢氣處理達(dá)到雙90標(biāo)準(zhǔn)。

對于廢渣，在噴涂區(qū)下層的干式漆霧收集系統(tǒng)采用了干式文丘里技術(shù)，運(yùn)用風(fēng)機(jī)將石灰粉吹到空氣中，與噴房掉下來的漆霧充分混合吸附后，統(tǒng)一將石灰混合物回收到水泥廠，利用上千度的高溫使高分子有機(jī)物變?yōu)闊o機(jī)物。這種回收技術(shù)最大的好處就是在不產(chǎn)生額外的廢水同時，還能使噴房的空氣循環(huán)效率達(dá)到90%以上，而且變廢為寶，讓廢渣轉(zhuǎn)化為建筑材料，實現(xiàn)環(huán)保與效能最大化。

總裝車間：又一臺車裝配完畢，隨時可以出發(fā)

大家耳熟能詳?shù)钠嚿a(chǎn)流水線，其實就是總裝車間的全稱。發(fā)動機(jī)、底盤、內(nèi)飾、電裝、車門等零部件組裝到車身上，并經(jīng)過質(zhì)檢環(huán)節(jié)的檢驗，一輛車的誕生才算最終完成。

總裝車間相比前面三道工序車間占地面積更大，總面積達(dá)到5.4萬平方米。生產(chǎn)線采用自動升降滑板、旋轉(zhuǎn)升降載具及款塑料板帶輸送車輛，由自動化機(jī)器人為車輛裝配儀表臺、玻璃、輪胎和座椅等7大總成，而底盤和電池包等零件則采用可升降A(chǔ)GV進(jìn)行整裝。

電池包組裝到車輛以前，會經(jīng)過安全性能測試驗證。我們看到電池安全性能測試這組字眼時，在腦海里應(yīng)該會浮現(xiàn)出針刺電池測試的聯(lián)想，智慧工廠進(jìn)行的測試可能和你的想法相通，但又可能并不完全相通。我們熟知的針刺測試是把電池包固定在測試臺，用一根比較粗的針“捅穿”電池，沒有冒煙起火的電池就是質(zhì)量合格的電池，這也是其他車廠大多采用的測試方法。

而智慧工廠采用的測試方法看起來有點激進(jìn)，通俗地講是在玩命。汽車行駛過程中，又粗又長的針會“意外”地“捅穿”電池包，但電池包卻沒有因為外力受損而爆炸，還能正常工作，這對于我來說特別意外。

此外，在工廠內(nèi)還擺放了一個魚缸，里面的金魚正在悠閑地暢游。當(dāng)然魚缸的擺設(shè)并不是養(yǎng)寵物魚，也不是給工人們解悶，而是為了測試HUAWEI Drive ONE三合一智能增程電驅(qū)系統(tǒng)在水下會不會漏電，以及會不會對水體造成污染，如果金魚還活著，那說明既沒漏電也沒污染泄露。

讓我們把目光投回總裝車間。車間內(nèi)配置了用于底盤組裝的生產(chǎn)線，由70套環(huán)形載具負(fù)責(zé)輸送車輛，可根據(jù)工人操作需求自動調(diào)整車輛高度和角度與之匹配。有效降低工人工作強(qiáng)度的同時，產(chǎn)線上還搭載了報警系統(tǒng)和反力臂扳手，能保障工人作業(yè)安全。

底盤安裝完畢后，流轉(zhuǎn)到產(chǎn)線末端有輪胎和座椅的機(jī)器人安裝工作站，生產(chǎn)機(jī)器人會自動匹配孔位并將輪胎和座椅預(yù)裝至車身，完成緊固作業(yè)，操作誤差僅有±0.02mm。

在底盤產(chǎn)線的另一側(cè)是內(nèi)飾二線，主要負(fù)責(zé)裝配擋風(fēng)玻璃、內(nèi)飾板和安全帶等。擋風(fēng)玻璃、天窗等均由AGV小車輸送上產(chǎn)線，機(jī)器人自動涂抹清洗劑、底涂和玻璃膠，通過全智能化的設(shè)備，能有效跟蹤玻璃膠軌跡，以及出膠量滿足生產(chǎn)要求。

檢測環(huán)節(jié)：上路前，請配合檢查

總裝完成以后，嶄新的AITO問界M5即呈現(xiàn)在面前，但距離下線還有一小段路，生產(chǎn)出來的汽車要經(jīng)歷層層檢測才能過關(guān)。

檢測過程比較繁瑣，光整車性能檢測線就有四輪定位參數(shù)調(diào)校、燈光調(diào)整和檢測等四十余項檢測，更不用說苛刻至極的外觀間隙面差檢測，其檢測精度僅為0.02mm。對于整車40個控制模塊和150多個電器元件，智慧工廠采用了博世的診斷和測試系統(tǒng)，確保整車質(zhì)量安全。

經(jīng)過層層生產(chǎn)和檢測，安全、高性能、智能、可靠的AITO問界M5終于可以上路了。

寫在最后：這趟工廠探訪之旅雖然說直到現(xiàn)在我還是看不懂，但自動化產(chǎn)線、高質(zhì)量交付讓我大受震撼。也讓我了解到，即將交付到消費者手上的問界M5生產(chǎn)之高效，安全且穩(wěn)定。有這樣的智慧工廠，出色的交付平臺，消費者不用擔(dān)心買到的車輛會有質(zhì)量問題。也相信隨著“智慧速度”不斷提速，未來能買到問界M5不成問題。