線纜擠壓型和擠管型工藝差距
線纜擠壓型和擠管型工藝差距
線纜生產(chǎn)所用模具，根據(jù)產(chǎn)品及工藝要求不同，芯模與模套的配合方式有三種，即擠壓、擠管、半擠。
(1)擠模是由無口模與任意一種模套配合而成。擠出型模具是靠壓力來實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的后定型，塑料經(jīng)模具的擠壓，直接擠入線芯和纜芯，擠出的塑層結(jié)構(gòu)緊密堅(jiān)固。塑料可嵌于線芯或纜芯的間隙內(nèi)，與制品結(jié)合緊密無隙，擠包層具有絕緣強(qiáng)度，外表面平整光滑。但是，這種偏芯調(diào)節(jié)難，而且很容易磨損，特別是當(dāng)當(dāng)線芯、纜芯有彎曲時(shí)，容易造成塑料層偏芯嚴(yán)重；產(chǎn)品質(zhì)量對(duì)模具依賴較大，擠塑對(duì)配模精度要求高，擠塑對(duì)配模精度要求高，擠出線芯彎曲性能差。
較后壓力的大小取決于模芯與套筒的配合角差，它影響到塑層質(zhì)量和擠出產(chǎn)量；模芯、模套尺寸也直接決定了擠出制品的幾何形狀尺寸和表面質(zhì)量。模具套塑部分孔徑必須考慮“膨脹”后的解壓和冷卻收縮等綜合因素。對(duì)于模芯來說，孔徑尺寸也是非常嚴(yán)格的。型心孔徑過小，顯然線芯或纜芯通造成擠壓偏心。此外，由于擠壓模在擠壓?？谥挟a(chǎn)生較大的反力，其擠壓產(chǎn)量也比擠壓模的低。
(2)擠管模是由長嘴型芯和任意一種模套配合，將型芯嘴伸至與套口的水平，即構(gòu)成擠管模具。擠壓模是使擠出成型前由于模具的作用形成管狀，再經(jīng)拉伸，包覆于電線電纜線芯或纜芯上。
擠管模相對(duì)于擠壓模而言，有以下幾個(gè)顯著的優(yōu)點(diǎn)：
1.擠管型充分利用了塑料的可伸縮性，塑料擠包層厚度是由型芯與模套之間形成的圓管厚度決定，它遠(yuǎn)大于包覆所需的塑層厚度，其出線速度隨拉伸比的不同而有不同程度的提高，極大地提高擠出產(chǎn)量。
2.偏心容易調(diào)節(jié)。均勻的擠壓層厚度，可節(jié)約材料。因?yàn)樗芰鲜峭ㄟ^管材成型后進(jìn)行拉伸成型，所以其徑向擠包層厚度的均勻程度僅取決于模套的同心度，而不是由線芯偏芯或纜芯型彎造成的。
3.塑料在拉伸過程中發(fā)生了定向作用，定向作用的結(jié)果是，受到定向力的影響，具有良好的力學(xué)強(qiáng)度和良好的彎曲性能，對(duì)結(jié)晶性高聚物的擠出具有重要意義，可以有效地改善產(chǎn)品的抗龜裂性。
4.模具(模芯)與線芯或纜芯之間的間隙可有所增大，故磨損程度減輕以至基本消除，不但可防止線芯刮傷，還可大大延長模具的使用壽命。
擠管：
內(nèi)模具特點(diǎn)：前端管長明顯，一般5mm以上。
外部模具特征：外模?？诶乳L非常短，一般在1mm以下。
下壓調(diào)試：內(nèi)外模口距離0~2mm。
模具的選擇：絞合外徑+(0.3~0.6)
外部模具選擇方法：模具內(nèi)徑+壁厚(一般選擇0.6)+外被厚度X2。
外部模具的選擇：
適用性線材：沒有說明套管拔出編織線，且表面要求光滑，沒有股紋.(如2547無股紋等)，其它單芯纏繞線。
外表特征：線體光滑，或表面有輕微編織紋路；被內(nèi)壁有明顯的編織或纏繞紋；50毫米是銅編織或繞制的線材不能被拉斷。
擠壓力：
內(nèi)部模具的特點(diǎn)：管的長度小于3mm或者沒有長度。
一般外模具特點(diǎn)：普通外模廊長大于3mm。
二次壓力模：外模廊長大于5mm的第二加壓段，先進(jìn)壓力段為錐形段。
壓下模的調(diào)試：內(nèi)外?？诰嚯x為10~30mm。
模具的選擇：絞合外徑+(0.3~0.6)
常用外模具的選擇：線材外徑+(0~0.2)
二次壓力外模具選擇：線材外徑+(0.3~0.8)
可用于電線：電源線或其它類似線材；二次壓力外模適用于芯絞距較小的UL電線。
外型特征：線身光滑，長度為100mm以上，可防止線芯粘連。
塑線產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣：塑件本身的質(zhì)量.擠出機(jī)的性能.擠出溫度.收縮線張力.
轉(zhuǎn)速.芯線預(yù)熱.塑料擠出后冷卻.機(jī)頭模具設(shè)計(jì)等諸多因素有關(guān)，其中較主要的是塑料電線擠出工藝中較多的后定型設(shè)備-?？谀５膸缀涡螤?結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與尺寸.溫度高低.壓力大小等直接決定電線加工的成敗。所以，任何塑料電線產(chǎn)品的模具設(shè)計(jì)、配制和保溫措施，都一直受到高度重視。
本文分別敘述了擠壓式和擠管式的優(yōu)缺點(diǎn)。
1.擠壓型(也稱為壓力型)模具。
擠出型芯部不包括管狀承徑部分，模芯縮到模套承徑之后。熱熔塑料(以下簡稱料流)是靠壓力通過模套來實(shí)現(xiàn)較后定型，擠出塑層結(jié)構(gòu)緊密，外觀平整。異型絲與異型絲之間的夾角大小決定了料流型“蓮力”的大小，并影響塑層質(zhì)量和擠塑線的質(zhì)量o’模芯與模套尺寸及其表面光潔度也直接決定了擠出線材的幾何形軟尺寸和表面質(zhì)量。模具孔徑大小必須考慮塑料在釋放壓力后的“膨脹”，以及冷卻收縮等綜合因素。
壓力擠出法擠壓時(shí)，塑料在擠出成型口會(huì)產(chǎn)生很大的反作用力，所以出膠量比擠管式小得多。另外，擠出法的另一個(gè)缺點(diǎn)是難以調(diào)偏，絕緣厚不易控制。
2擠管(也叫套管型)模具。
線材擠壓時(shí)，模芯具有管狀承徑部，模芯口端面伸出模套口端面或與模套口端面相同。金屬絲在擠壓過程中，由于模芯管狀承徑部分的存在，使得FEP樹脂不會(huì)直接壓在線芯上，而是沿管狀承徑部分前進(jìn)，先形成管狀，再再拉伸到包覆絲的芯線上。這些特征主要是：
擠管的優(yōu)點(diǎn)
1.快速擠壓。擠管模具充分利用了FEP樹脂的可拉性，排料量是由芯-套間的環(huán)狀截面積決定的，它遠(yuǎn)大于包在纜芯上的絕緣層厚度，因此，線速度可以根據(jù)不同的FEP拉伸比而提高。
2.制作線材時(shí)操作簡單，偏心調(diào)整容易，偏心不太可能發(fā)生。它的徑向厚度的均勻程度僅取決于模套的同心度，不會(huì)由于心線有任何形式的彎曲而偏心。
3.模芯內(nèi)孔與芯線間隙大，減少了磨損，提高了模芯的使用壽命。
四、便于配模。由于型芯與型芯的孔隙較大，增加了型芯的通用性。同一套模具，通過調(diào)整拉力比，擠壓不同芯線直徑，具有不同包復(fù)層厚度的絕緣層。
5.通過拉伸膠料進(jìn)行定向拉伸，結(jié)果使結(jié)晶性高聚物FEP的FEP力學(xué)強(qiáng)度得到提高，可以有效地提高電線拉伸方向強(qiáng)度。
6.電線電纜的絕緣厚度可以很容易地控制?？赏ㄟ^調(diào)節(jié)牽引速度調(diào)節(jié)拉力比，改變和控制電線電纜絕緣層的厚度。
7.在某些特殊要求下可擠壓包得松，在芯線上形成一根松包的中空管，經(jīng)常用于制作光纖。
擠管的缺點(diǎn)
1.膠層致密程度較低。由于型芯和套筒間的夾角很小，使得塑料在擠壓過程中產(chǎn)生的壓緊(緊)。為解決這一問題，可在擠出機(jī)中增加拉伸比，使分子排列整齊，從而提高塑層密實(shí)度。
2.塑料與線芯的粘接強(qiáng)度較低，這正是絕緣擠出中擠管不能廣泛應(yīng)用的主要原因。抽氣法能提高塑料與線芯之間的粘結(jié)強(qiáng)度，當(dāng)然，提高拉伸率也是有用的。
3.外貌質(zhì)量不如擠壓式圓整、成繩.繞包.編織等芯線的不均勻性往往暴露在護(hù)套表面的外觀上。如果是本地的模具設(shè)計(jì)，選模時(shí)，外貌質(zhì)量會(huì)提高，但總比不上擠壓式圓整。
4.根據(jù)線纜的不同結(jié)構(gòu)及覆被材料的特點(diǎn)，加工過程中選擇的模具結(jié)構(gòu)也會(huì)有所不同。
