怎么做質量管控才能有效，質量部門有哪些工作要做？這是一位品質經理的主要質量管控總結，涉及比較全面，供大家參考！

質量部門是服務部門，是負增值部門，也是在公司里處于相對比較尷尬的部門。當產品質量不理想時，質量部的責任首當其沖；當產品質量相對穩(wěn)定時，它又像是可有可無的花瓶，所以現在的有些企業(yè)的質量部門仍舊是可有可無的部門。

有些企業(yè)的質量部門是其它部門兼管，有些是某一個領導兼管，發(fā)與不發(fā)貨、原材料接收與否、制程中出現不良時是否停線等等質量事件，也就由某領導手一揮，桌一拍,做下了決定，這樣的質量管控基本上是沒管控。

在下拙見，只有所有管理者足夠重視質量，全員參與管控質量，才能做出讓顧客滿意的產品。

以下是筆者在公司做品質經理的主要質量管控：

一、 最基礎的質量檢驗

1、上任后，制定行業(yè)認可且正確的產品規(guī)范、制定有各測量、試驗設備操作規(guī)程、普通產品來料、制程、半成品、成品、出貨檢驗規(guī)程；特殊產品的各項檢驗規(guī)程若干。

2、設立品質部，確認QC、QA人員，通過在崗在職培訓考核、早會宣導等方法，要求質量人員對檢驗規(guī)范和標準的理解，能準確無誤的判斷，現實行每半年一次培訓并考試，合格方可繼續(xù)勝任原工作崗位，每一季度一次現場考核，通過QC驗證后的產品進行再確認，確認誤檢、誤判、漏檢機率，并將此結果納入檢驗員的績效考核。

3、要求QC人員能夠對質量結果進行簡單的分析和解釋，當有QC向我匯報不良現象時，我都會問對方：你認為是何種原因導致這種不良現象產生，并與對方進行必要的討論和分析。

二、加強公司各部門對在制品、研發(fā)產品質量、生產過程質量的認識

1、每天兩次不定時走訪車間各工序，觀察現有正在生產產品的工作流程，以減少工作失誤，提高工作效率為準，不合理的流程容易造成質量不穩(wěn)定，部門間相互扯皮影響團體合作，若發(fā)現不合理流程，及時與管理層協(xié)商溝通，糾正其工作流程。

2、觀察全員質量意識，是否承擔應有的質量責任，是否按流程工作，工作質量如何。發(fā)現問題，及時與管理層及部門負責人溝通、改善。主導并協(xié)助各部門建立有一套有效的績效考核，從而增加全員質量意識。

三、將人、機、料、法、環(huán)、測六個方面管控用于實際工作

1、生產人員（人）

• 現由行政部及車間跟蹤確認：生產人員符合崗位技能要求，每一員工入職培訓，經過考核合格，車間實習，能勝任工作后才正常上崗。

  
  

• 現品質部與技術部確認：特殊工序應明確規(guī)定特殊工序操作（熔煉、制粉、成型、燒結、電鍍等工序）、操作人員及檢驗人員應具備的專業(yè)知識和操作技能，考核合格者持證上崗。

  
  

• 操作人員能嚴格遵守公司制度和嚴格按工藝文件操作，現由車間主管及專職QC巡視，督促員工執(zhí)行力。

  
  

• 檢驗人員按工藝規(guī)程和檢驗指導書進行檢驗，做好檢驗原始記錄，要求各檢驗工序每日下班前將各檢驗數據輸入電子檔。

2、設備維護和保養(yǎng)（機）

• 制定有“設備管理辦法”，其中設備的購置、流轉、維護、保養(yǎng)、檢定等均有明確規(guī)定。

  
  

• 新設備試樣跟蹤采取新產品試樣跟蹤一樣機制。

• 一季度一次由品質部主導，檢查設備管理辦法各項規(guī)定有無有效實施，檢查項目有：設備臺賬、維修檢定計劃、維修記錄等有無實施（隨機抽樣方式詢問一線操作人員，什么時間什么人是否為你操作的設備做過維修或保養(yǎng)），查是否有相關記錄。

3、生產物料（料）

• 主要原材料，只能由已審核過合格供方提供。主導每年一次的主要原材料供應商審核，包括供應商的體系審核和產品審核。

  
  

• 與采購部門協(xié)商后，要求采購訂單除明確數量、重量、單價、交貨日期等常規(guī)要求外，各項技術指標（磁性能要求、尺寸、外觀要求）都需要明示于采購訂單，采購人員將技術指標輸入電子檔共享，以便于來料驗證其材料是否符合采購訂單要求。

  
  

• 下道工序負責監(jiān)督上道工序，如本工序未查出上道工序不良，本工序所有不良品由本工序承擔并記入工序績效考核中。

  
  

• 所有工序產品必須有批次或序列號標識，便于跟蹤追溯，隨時檢查標識單、跟蹤卡等填寫情況是否符合要求。

4、作業(yè)方法（法）

• 對已區(qū)分的關鍵工序、特殊工序和一般工序，分別建有質量控制點。

  
  

• 主要工序懸掛工藝規(guī)程或作業(yè)指導書，工藝文件對人員、工裝、設備、操作方法、生產環(huán)境、過程參數等提出具體的技術要求；特殊工序的工藝規(guī)程除明確工藝參數外，還對工藝參數的控制方法、試樣的制取、設備和環(huán)境條件等作出具體的規(guī)定。

  
  

• 重要的生產過程控制圖的控制方法發(fā)現潛在不良因素，現我公司計量型采用x-R控制圖，計數型采用不合格品率P控制圖。

5、生產環(huán)境（環(huán)）

• 環(huán)境因素如溫度、濕度、光線等符合生產技術文件要求，我公司特殊工序環(huán)境要求按特殊作業(yè)規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行，一般工序的產品對溫濕度要求不高，常溫常濕即可。

  
  

• 生產環(huán)境保持清潔、材料、工裝、夾具整齊、有序，執(zhí)行5S相關要求，每周行政部組織相關部門不定期檢驗各車間各工序5S執(zhí)行情況，并將檢查結果與車間、工序負責人績效掛鉤。

6、質量檢查和反饋（測）

• 制定的檢驗規(guī)程包含檢驗項目、項目指標、檢驗方法、抽樣方案、檢驗頻次、儀器等要求。

  
  

• 各工序檢驗按檢驗規(guī)程驗證產品并記錄，每工序檢驗站提交日報、周報、月報，要求日報第二天八點半之前提交，周報次星期一上午提交，月報次月8號前提交。

  
  

• 控制不合格品，對返修、返工重點跟蹤，制定有返工、返修品跟蹤單。

  
  

• 檢驗現場：待檢品、合格品、返修品、廢品分別用不同顏色盒子存放，利用色標醒目標志，分別存放或隔離。（白色是待檢品、藍色是合格品、黃色是返修品、紅色是廢品）。

  
  

• 特殊工序的各種質量檢驗記錄、理化分析報告、控制圖表等都必須歸檔整理保管，隨時處于受檢狀態(tài)。

  
  

• 日常各工序發(fā)現異常及時匯報給品質部，能確認不良的原因，通知相關部門，馬上糾正預防，如不能確認不良原因的小質量事故（質量損失小于5000元），電話或者郵件通知相關部門，或者與相關部門負責人碰頭共同找出原因，及時糾正預防，大的質量事故（批量報廢、質量損失大于5000元，顧客投訴系統(tǒng)性不良等），通知產線停線，由品質部組織召開臨時品質會議，記錄整理會議內容，形成的決議，后續(xù)跟蹤驗證，并將結果向總經理匯報。

  
  

• 周報、月報按各種質量缺陷進行分類、統(tǒng)計和分析，通過每周周會、每月月會，針對主要缺陷項目，品質部向管理層、各部門主管溝通協(xié)商，采取措施，必要時應進行工藝試驗，取得成果后納入工藝規(guī)程。

四、質量體系標準化

1、主導公司ISO9001、TS16494體系文件編制、審核，將如上三點管控工作納入公司質量體系改進的整體計劃之中，在已制定相關標準的基礎上，通過工序質量的調查與分析，發(fā)現各工序、各部門現行具體要求與體系要求執(zhí)行有偏差時，進而采取改進措施，做到寫的和做的一致，做的與記錄的一致，通過不斷的改進，持續(xù)循環(huán)，從而實現整個質量體系的持續(xù)改進。

2、負責體系每年度第三方外審、第二方顧客審核，主導內部審核、管理評審，將三部分審核不符合項納入質量體系持續(xù)改進。

五、顧客服務

負責處理顧客抱怨、投訴，并在24小時內回復顧客，通過電話溝通、郵件往來、拜訪顧客等方式，對有爭議的質量問題與顧客進行協(xié)商，達成共識。

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30.產品質量標準表

31.產品質量檢驗報告

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33.產品質量檢驗表

34.產品質量檢驗標準表

35.待出廠產品質量檢驗

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37.產品質量異常通知單

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39.產品質量異常原因及改進報告

40.產品出廠檢驗表

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120樣品成本統(tǒng)計表

121.樣品修改通知單

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129.內校記錄表

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131.檢測設備送檢通知單

132.檢測設備處置單

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134.檢測設備封存申請單

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136.檢測設備報廢申請單

137.質量信息傳遞表

138.計量管理導入步驟表

139.質量信息反饋單

140.呆廢料處理申請單

141.呆廢料處理報告

142.合格外包商名單

143.外包商調查表

144.外包商業(yè)績評定表

145.外包產品檢驗表

146.不合符合項報告表

147.不合格項分布表

148.內部質量審核流程圖

149.年度內審計劃

150.內審檢查表

151.內審首（末）次會議簽到表

152.內部審核報告表

153.內部審核不符合項報告

154.文件發(fā)放、回收記錄表

155.管理評審計劃

156.管理評審報告

157.ISO9000工作計劃表

158.ISO培訓計劃表

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