在這里跟大家講述一個真實的案例，在導入MES系統(tǒng)之前，一家日資企業(yè)也按照TPS標準，推進了車間5S、可視化看板、多技能工培養(yǎng)機制、TPM等等精益管理工作，表面上來看也是取得了很好的效果。

但是在MES系統(tǒng)導入并實現(xiàn)與ERP系統(tǒng)數(shù)據(jù)交互以后，在最初的一個月，就發(fā)現(xiàn)之前推出的精益，只是表面光鮮。由于數(shù)據(jù)的精確和信息反饋的及時，很多問題都浮出了表面。

比如，人員技能培訓，覺得人員技能培訓體系做的已經(jīng)很不錯的了，最起碼從月度操作節(jié)拍工時與BOM標準工時比數(shù)據(jù)來看，基本上都在95%~99%之間波動。

但在導入MES系統(tǒng)以后，可以在第二天快速的拉出來個工作崗位員工操作節(jié)拍工時與BOM標準工時精準的對比數(shù)據(jù)，經(jīng)過一周的數(shù)據(jù)分析。

老員工的節(jié)拍工時達成率可以達到130%，而入職一個月的不到員工的節(jié)拍工時達成率只在85%左右，入職三個月到半年的員工節(jié)拍工時達成率最高可以提升到95%左右。

這是因為以前的培訓工作主要集中在產(chǎn)品裝配的標準動作，無論老員工還是新員工，在產(chǎn)品裝配上的標準動作上是沒有太多區(qū)別的，但是在裝配之外。

比如備料的放置和拿取、完成品的放置、品質(zhì)自檢方法等等存在太多的差異，特別是在這次的觀察中，發(fā)現(xiàn)老員工普遍在使用一種簡易、自制的品質(zhì)自檢工裝，通過這個工裝，可以將自檢時間縮短將近20%。

之所以沒有按照改善提案制度進行上報，主要是當時的改善提案制度都需要提案人自己提出、自己驗證、自己聯(lián)系生產(chǎn)部門和品質(zhì)部門進行聯(lián)合審核、再上報申請獎勵。

提案人要做的事情太多、責任太大、周期太長、還需要自己解決跨部門驗證的問題，作為普通作業(yè)人員根本沒有時間和精力做這些事情，所以還不如直接由班組長確認沒有質(zhì)量風險后，就可以悶聲大發(fā)財了。

那么

（1）現(xiàn)有的BOM是否正確？

（2）現(xiàn)有的培訓工具是否正確？

（3）現(xiàn)有的改善提案制度是否正確？

除了這個問題以外，還有很多設備維修及時性、物料領料退料管控、品質(zhì)不良判定流程等等問題也被暴露出來。

在沒有MES系統(tǒng)的時候，手動輸入時間太長，往往只能得到一個大概的、不及時的平均數(shù)據(jù)、比例數(shù)據(jù)。到了月初匯報的時候，很多問題就被平均或比例掉了。

有了MES系統(tǒng)，很多精準到工位和個人的數(shù)據(jù)會很快的呈現(xiàn)出來，以這些準確的數(shù)據(jù)為導向，重新界定目前的標準、流程和制度，再建立各個項目組進一步推動精益改善和優(yōu)化，更加的精準、有效，更能淬煉和選拔具有精益思維的管理人員。有了這批具有精益思維的管理人員，加上MES系統(tǒng)，將會加速車間機械工裝化、少人化、自動化、數(shù)字化進程。

問題是管理人員最好的磨刀石，用MES系統(tǒng)來準確、快速的呈現(xiàn)問題，再用這些問題不斷打磨自己的管理團隊，再用自己的管理團隊不斷提升MES系統(tǒng)數(shù)據(jù)顆粒度，再用更細的數(shù)據(jù)顆粒度呈現(xiàn)更細節(jié)的問題。

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