中小企業(yè)原來可以做到精益化管理|張馳咨詢??

精益化管理JITTPMIE生老板叫住了我，指著產(chǎn)線上一個精益生產(chǎn)作業(yè)員，說，你看看，他這樣作業(yè)有什么問題？我順著他的手望去，那個員工似乎在將絕緣粒套進晶體的螺絲孔里面。我一看就驚呆了，原來那個作業(yè)員正在用一支圓珠筆將絕緣粒套進晶??

精益生產(chǎn)精益化管理JITTPMIE生老板叫住了我，指著產(chǎn)線上一個精益生產(chǎn)作業(yè)員，說，你看看，他這樣作業(yè)有什么問題？我順著他的手望去，那個員工似乎在將絕緣粒套進晶體的螺絲孔里面。我一看就驚呆了，原來那個作業(yè)員正在用一支圓珠筆將絕緣粒套進晶體的螺絲孔里面，要知道，這條生產(chǎn)線是無鉛線??！圓珠筆芯是含有鉛的！??

我知道，產(chǎn)線員工這樣做不完全是他們的錯，我們有責任。絕緣粒是一個小小的塑料圓環(huán)，是為了將螺絲和晶體絕緣的。圓環(huán)的內(nèi)徑剛好和圓珠筆芯的直徑差不多，所以員工下意識的使用了圓珠筆作為作業(yè)的工具。??

后來我找IE做了幾個亞克體零件安裝部位的需要，時而和地面移動平臺緊挨，時而和人身高等齊。時而從空中轉(zhuǎn)到另外一個區(qū)域，充分的利用了空間，節(jié)省了地面面積。完全沒有國內(nèi)企業(yè)全無立體感，空中一片空蕩蕩的景象。??

最開始看到的區(qū)域，是他們的訓練道場，有簡易的組工位和基本的組裝工具，白板上貼滿了員工的訓練成績，所有的新入職工人都需要在這里進行嚴格的培訓，直到達到工廠所需要的操作技能和操作時間為止。豐田JIT非常注重員工的培訓和鼓勵員工自動自發(fā)的進行改善。平均每人每月都至少有一件改善案，實施后的改善獎勵高者上千，但如果僅僅只是一個提議，沒有實施，也積極鼓勵，以10元進行表示。??

豐田的生產(chǎn)完全采用混流式精益生產(chǎn)方式，雅力士、凱美瑞等不同車型完全共線裝配TPM，剛才還是輛紅色的雅力士，接下來組裝的，就是一臺黑色的凱美瑞了。這種生產(chǎn)方式對員工技能要求比較高，尤其對物料的精密配送，時間的無縫銜接要求更為精細化管理。??

廣汽豐田員工8000余人，其中間接人力1300人，直接人力近7000人。5.3的直間比，似乎不是一個很好看的，數(shù)字，但也正是有了這些算龐大的間則是通過空中鏈軌方式進行轉(zhuǎn)送到對應的工站。大零件按照定量，小零件按照定時的方式進行備貨。為了防止可能的異常，同時也盡量減少在制品的庫存，SPS區(qū)域僅儲備了30分鐘的備品。??

當然，混流生產(chǎn)的前提，也需要穩(wěn)定的生產(chǎn)效率提升計劃，豐田公司生產(chǎn)多少，都是提前一個月進行下單確定。不會隨意更改計劃。為了保證精益供應鏈盡量小的庫存，豐田僅保留了2小時的配送量。??

操作現(xiàn)場生產(chǎn)效率提升做得非常好，是他們的操作平臺，一臺車由吊裝平臺吊著，和工人操作所站立的地面移動平臺同步，工人站在地面移動平臺上操作，和車輛同步移動，每完成一車輛的組裝，就推動零件及工具小推車，轉(zhuǎn)回到下一個車輛。所以看起來工人隨著車輛移動到下一個工位，完成了，他又推車回到他原來的為止，然后繼續(xù)隨車安裝，周而復始。??

每輛車左右兩邊各有一個工人，并配備隨車工具車。一位負責安裝零件，一位負責緊固。負責緊固的工人在安裝不同車型時，使用不同的啟動緊固工具，緊固工具連接有扭力和計數(shù)傳感器，當少打一顆螺絲，或者扭力不夠時，工具車上的燈號就亮起，提示有問題——一種很實用的防呆技術！??

車間不時有吊裝汽車玻璃、吊裝座椅等重物安裝，但都是使用吸盤、磁力吊及其他的專用吊裝工具進行吊裝，方便快捷，也節(jié)省體力。豐田有規(guī)定，超過12KG的零件，都需要借助機械來進行。對于需要在車底安裝的零件的區(qū)域，吊裝平臺會高過人頭，或者在車底挖一專門下沉平臺，讓人站立就可操作，現(xiàn)場絕對看不到任何體力活或者鉆到車底、身體變形才能安裝的現(xiàn)象。豐田現(xiàn)場對人因的考慮可見一斑。??

豐田JIT獨特的異常處理機制，體現(xiàn)在其andon系統(tǒng)上，現(xiàn)場任何工位的員工，只要發(fā)生問題，立即拉動一根水平懸掛的拉繩，就會在班組長所在區(qū)域的燈號顯示屏上紅燈閃爍，班組長迅速趕赴現(xiàn)場，停線立即進行問題處理。這在一般的企業(yè)里面絕對做不到，一般都認為，都停下來的損失該多大啊，沒問題的工站可以繼續(xù)做啊，這樣不是可以減小損失嗎？殊不知，第一，這樣會產(chǎn)生產(chǎn)品堆積，在制品增加。??

第二，不停線，班組長、工程人員(IE部門)就不會重視，處理的速度，處理的質(zhì)量就會大打折扣，從而造成可能相同問題的第二、第三次停線。豐田這種做法，即是典型的短痛換取根除長痛。第一次停線處理可能很久，但是第二次，第三次，后續(xù)的停線自然越來越少，越來越短。??

小小拉線，更體現(xiàn)在現(xiàn)場的記錄上。在測試線上。操作人員用傳統(tǒng)的紙筆記錄，每檢驗完成一到工序，工人就拉動標有測試名稱的對應拉環(huán)，傳感到控制器終端進行系統(tǒng)自動記錄。縮短了時間，且減少了可能的筆誤。??

關注自身特有的精益生產(chǎn)方式，關注對人的尊重，豐田同時也非常的關注安全。在隨后稍微開闊的區(qū)域，都有安全最優(yōu)先的標語，提示安全第一的作業(yè)環(huán)境。??

廣汽豐田沒有專門的精益生產(chǎn)推進組織，不過有近60人的龐大的人才培訓中心，其特有的精益生產(chǎn)方式不是通過專人進行專案改善，而是通過教育，通過提案，灌輸?shù)矫總€人的腦子中，執(zhí)行到每個崗位上，真正實現(xiàn)全員精益的方式，這點值得許多通過專門的精益管理機構(gòu)來專業(yè)推動精益生產(chǎn)的公司參考。??

參觀只有短短的一個小時的時間，但很有震撼力。常有人說，臨去豐田前非常激動——盼望著早點領略到超一流企業(yè)的模樣；看到豐田TPM的現(xiàn)場，又非常的感動——企業(yè)原來可以做到這么精益管理；但是回到原來的崗位上，一種激動的固有思潮又襲上心頭——現(xiàn)實總有這樣那樣的障礙。??

對于我們來說，更多的需要有持續(xù)改善、精益求精的決心，精益生產(chǎn)的方法，同心協(xié)力，立志追求卓越，這樣才能讓自己的企業(yè)立足于世界強者之林。??

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