無論是什么行業(yè)的工廠企業(yè)都是以生產(chǎn)現(xiàn)場為基礎，都離不開現(xiàn)場的管理，那么就有了工廠生產(chǎn)車間的現(xiàn)場管理職務。對于如何管理好生產(chǎn)現(xiàn)場，則要有明確的思路與技巧，需要在從事現(xiàn)場管理工作中去歸納、整理、總結，以下關于生產(chǎn)現(xiàn)場管理的思路和要點作為經(jīng)驗分享給大家！

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1、以人為中心

人是現(xiàn)場的主導因素，優(yōu)化現(xiàn)場作業(yè)人員的綜合素質，提高執(zhí)行力，是現(xiàn)場工作成效的關鍵。如我們現(xiàn)場工作中，要注重個人的執(zhí)行力，在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，各種工種的人各司其職，做好自己的工作，把握好各工作及人員的銜接是現(xiàn)場良好運轉的前提。

2、以班組為重點

優(yōu)化現(xiàn)場管理組織，班組是現(xiàn)場工作管理的保證，班組的工作范圍在現(xiàn)場，作業(yè)對象也在現(xiàn)場，加強現(xiàn)場管理的各項工作都要無一例外地通過班組來實施。

以一條生產(chǎn)線為例，通過個人的管理需要面對的對象是十幾個不同工位的人員，而通過班組的管理需要面對的對象僅僅幾個。因此這就需要通過優(yōu)化管理，對班組進行詳細管理、提出目標、提出要求以及相關的獎懲措施來進行管理。

3、以技術管理和進度管理為目標，優(yōu)化現(xiàn)場管理的效益

質量與成本是工廠企業(yè)的生命，也是決定工廠企業(yè)效益的根本，在保證安全及質量的前提下降低成本是需要嚴格的現(xiàn)場管理來保證的?，F(xiàn)場管理與質量、成本、安全、效益等諸多因素息息相關、密不可分的。

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工廠企業(yè)在對于執(zhí)行現(xiàn)場管理的過程中，要真正落實好現(xiàn)場管理工作，就需要認真遵循以下的基本原則。

1、成本效益原則

現(xiàn)場管理一定要克服只抓生產(chǎn)和質量而不計成本，注重生產(chǎn)和任務的完成，更需要在降低成本方面下功夫。

這就需要現(xiàn)場管理中通過公司及項目部的要求，在滿足安全及質量的前提下，做好進度工作，做好各現(xiàn)場人員的協(xié)調(diào)工作，不能出現(xiàn)由于個人原因導致的停工、交接不及時的工作進度緩慢等情況。

2、科學合理原則

現(xiàn)場的各項工作都應當按照科學合理的原則辦事，按照設計要求的流程施工，不能本末倒置，現(xiàn)場的資源要有效的利用，做到物盡所用，并充分發(fā)揮人員的聰明才智。

3、制度化、標準化、規(guī)范化原則

制度化、標準化、規(guī)范化是對生產(chǎn)現(xiàn)場最基本的管理要求。事實上，有效協(xié)調(diào)地進行生產(chǎn)，工作現(xiàn)場的主要素都必須堅決服從一個統(tǒng)一的標準，克服主觀隨意性。

只有這樣，才能從根本上提高工作現(xiàn)場的生產(chǎn)效率和管理效率，建立起一個科學規(guī)范的現(xiàn)場工作秩序。

通過精益生產(chǎn)的思想，在現(xiàn)場管理工作中，我們能夠通過掌握以下的改善手法，將現(xiàn)場管理工作做好。

1、標準化作業(yè)

周期時間或單位時間，是指生產(chǎn)一件工件需要幾分幾秒的時間而言。這是由生產(chǎn)量即需求量和機器的開動時間來決定的。一天的需求數(shù)量，以勞動時間除一個月的需要數(shù)量就能算出來。

周期時間是一天的需要數(shù)量除勞動時間得出的結果。雖然周期時間被確定了，但因制造者的不同也會出現(xiàn)個人差異。

即標準存活量，是指能夠讓標準作業(yè)順利進行的最少的中間在制品數(shù)量。

一般而言，雖然與機器布置相同，但是依照加工工序作業(yè)時，附在各個機器上的東西，即足夠使用，工程之間不必存貨；

但是，如以相反的工序作業(yè)時，在各個工序之間，均有必要存置一個。

2、整頓中的三定原則

整頓的三定原則：定點、定容、定量。三定原則的目的：易取、易放、易管理， 可節(jié)省尋找東西的時間，提升工作效率。

定點：放在哪里合適（具備必要的存放條件，方便取用、還原放置的一個或若干個固定的區(qū)域）

定容：用什么容器、顏色（可以是不同意義上的容器、器皿類的物件，如：筐、桶、箱簍等，也可以是車、特殊存放平臺甚至是一個固定的存儲空間等均可當作容器看待）；

定量：規(guī)定合適的數(shù)量（對存儲的物件在量上規(guī)定上下限，或直接定量，方便將其推廣為容器類的看板使用，一舉兩得）。

3、A3報告

一種由豐田公司開創(chuàng)的方法，通常用圖形把問題、分析、改正措施、以及執(zhí)行計劃囊括在一張大的A3紙上。在豐田公司，A3報告已經(jīng)成為一個標準方法，用來總結解決問題的方案，進行狀態(tài)報告，以及繪制價值流圖。

4、防錯設計

防止操作員在工作中出現(xiàn)由于選錯、遺漏，或是裝反零件等操作，而導致質量缺陷的方法，也稱為錯誤預防、差錯預防。

5、持續(xù)改善

通過對整條價值流，或某個單一工序，進行持續(xù)改進，實現(xiàn)以最少的浪費創(chuàng)造更多的價值。持續(xù)改善分為兩個層次：

整條價值流的改善，由管理層負責推動實施。

單個生產(chǎn)工序的改善，由工作團隊領導負責實施。價值流圖是一個很好的工具，來發(fā)現(xiàn)整條價值流中應該在何處實施流動，以及持續(xù)改善。

抓住了現(xiàn)場管理，也就抓住了生產(chǎn)管理的命脈，只要加強現(xiàn)場管理，各項工作就會提高，取得良好的工作成績與效益就不言而喻了，相信通過不斷修煉每一個現(xiàn)場管理人員都能夠登上管理的頂峰。

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