“在腦子里理解精益管理的理論不是問題，問題是把它們記在身體里?！?br>——大野耐一，精益生產(chǎn)管理方式之父

1990年，詹姆斯·沃麥克（James Womack）和丹尼爾·T·瓊斯（Daniel T. Jones）在他們經(jīng)典的著作《精益思想》中提煉出精益管理[1]五個原則，也可以說是五個步驟，顧客確定價值（Define Customer Value）、識別價值流（Value Stream）、價值流動（Value flow）、拉動（Value Pulling）、盡善盡美（Perfection）。

顧客確定價值就是以客戶的觀點來確定企業(yè)從設計到生產(chǎn)到交付的全過程，實現(xiàn)客戶需求最大的滿足。以客戶的觀點確定價值還必需將生產(chǎn)全過程的多余耗費減至最少，不將額外的花銷轉移到客戶。

舉一個簡單的例子，假設你從京東買了一件商品，但因為京東配貨錯誤，給了你錯誤的商品，需要快遞員上門取回，并把新的貨品發(fā)給你，你愿不愿意為額外快遞服務多付費呢？作為客戶，你肯定不想多付，如果是采用了京準達，沒準你還會索賠。而作為京東，肯定也不會跟你多收費，沒準會給你其他補償。

精益價值觀將賣家和客戶的利益統(tǒng)一起來，而不是過去那種對立的觀點。其實這就是提倡以客戶為中心。

精益思想的五大原則之 1. 顧客確定價值（Define Customer Value）

以客戶為中心的價值觀來審視企業(yè)的產(chǎn)品設計、制造過程、服務項目就會發(fā)現(xiàn)太多的浪費，從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值耗費。當然，消滅這些浪費的直接獲益者既是客戶也是商家。

與之對比的是，企業(yè)過去的價值觀都是以自身為中心的。完全由賣家設計和制造的產(chǎn)品、完全由賣家設計好的服務項目，大吹大擂那些目的在于增加贏利的、額外的、甚至是“畫蛇添足”的功能，并不一定是客戶所需要的、或必需的。最后將大量的浪費以成本的方式轉移到了客戶，而客戶享受到的僅僅是為實現(xiàn)這個轉嫁的殷勤。

精益思想的五大原則之 2. 識別價值流（Value Stream）

價值流是指從原材料轉變成成品、并給它賦予價值的全部活動。這樣的活動包括：從概念到設計和工程、到投產(chǎn)的技術過程，從訂單處理、到計劃、到送貨的信息過程，和從原材料到產(chǎn)品的物質轉換過程，以及產(chǎn)品全生命周期的支持和服務過程。

《精益思想》一書將價值流中的活動分為三類：能創(chuàng)造價值的活動、不能創(chuàng)造價值但在目前的技術條件下又不得不做的活動（Ⅰ型浪費）和不創(chuàng)造價值且可以立刻去除的活動（Ⅱ型浪費）。

精益思想識別價值流的內涵是在價值流中找到哪些屬于真正增值的活動、哪些屬于可以立即去掉的不增值活動。精益思想將所有業(yè)務環(huán)節(jié)中消耗了資源而不增值活動叫做做浪費。識別價值流就是發(fā)現(xiàn)浪費和消除浪費。

識別價值流的方法是“價值流分析 Value Stream Map Analysis”——首先按產(chǎn)品族為單位畫出當前的價值流圖，再以客戶的觀點分析每一個活動的必要性。價值流分析成為實施精益思想最重要的工具。

價值流并不是從自己企業(yè)的內部開始的，多數(shù)價值流都向前延伸到供應商，向后延長到向客戶交付的活動。按照最終用戶的觀點全面的考察價值流、尋求全過程的整體最佳，特別是推敲部門之間交接的過程，往往存在著更多的浪費。

精益思想的五大原則之 3. 價值流動（Value flow）

如果正確的確定價值是精益思想的基本觀點、識別價值流是精益思想的準備和入門的話，“流動Flow”和“拉動 Pull”則是精益思想實現(xiàn)價值的中堅。

精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調的是不間斷地“流動”。“價值流”本身的含義就是“動”的，但是由于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和做法，如部門的分工（部門間交接和轉移時的等待）、大批量生產(chǎn)（工具機旁邊等待的在制品）等等阻斷了本應動起來的價值流。

一旦管理者學會看懂流動技術，就有可能把流動用于任意活動，而且在所有情況下流動原理都相同。
---《精益思想》

精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費，號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想做斗爭”，用持續(xù)改進、JIT、單件流（one-piece flow）等方法在任何批量生產(chǎn)條件下創(chuàng)造價值的連續(xù)流動。

當然，使價值流流動起來，必需具備必要的環(huán)境條件。這些條件是：過失、廢品和返工都造成過程的中斷、回流。實現(xiàn)連續(xù)的流動要求每個過程和每個產(chǎn)品都是正確的。全面質量管理和后來的六西格瑪管理（Six Sigma）[2]都成為精益思想的重要組成部分。

環(huán)境、設備的完好性是流動的保證。5S、TPM 全員生產(chǎn)保全都是價值流動的前提條件之一。有正確規(guī)模的人力和設備能力，避免瓶頸造成的阻塞。

此外，要善用緩沖，平衡流量變動時的沖擊，以免在拉動時一拉就斷。

精益思想的五大原則之 4. 拉動（Value Pulling）

“拉動”就是按客戶的需求投入和產(chǎn)出，使用戶精確的在他們需要的時間得到需要的東西。

拉動起源于超市的補貨系統(tǒng)，服務人員完全根據(jù)消費者買走商品的數(shù)量和品種進行上架，采購部門根據(jù)消費者買走商品的數(shù)量和品種進行采購。這樣，超市就避免了過量的采購和庫存，進而降低了經(jīng)營的風險和成本。

實行拉動以后用戶或制造的下游就象在超市的貨架上一樣地取到他們所需要的東西，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對應，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和現(xiàn)場在制品，大量的壓縮了提前期。

以豐田汽車為例，顧客訂購什么樣的車型，它就生產(chǎn)相應的車型，沒有訂單就不生產(chǎn)，從而避免汽車的過量生產(chǎn)。企業(yè)內部的零件生產(chǎn)也是如此，上游工序按下游工序領取零件的品種和數(shù)量進行生產(chǎn)，沒有領取就不生產(chǎn)，從而避免零件的過量生產(chǎn)。其實，過量生產(chǎn)是精益生產(chǎn)的萬惡之首。因為，一旦技術更改，或者市場從此不再需要此種產(chǎn)品，將會造成極大的浪費。

拉動原則更深遠的意義在于企業(yè)具備了當用戶一旦需要，就能立即進行設計、計劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力，最后實現(xiàn)拋開預測，直接按用戶的實際需要進行生產(chǎn)。

實現(xiàn)拉動的方法是實行 JIT 生產(chǎn)和單件流。當然，JIT 和單件流的實現(xiàn)最好采用單元布置，對原有的制造流程做深刻的改造。流動和拉動將使產(chǎn)品開發(fā)時間減少 50%、訂貨周期減少 75%、生產(chǎn)周期降低 90%，這對傳統(tǒng)的改進來說簡直是個奇跡。

精益思想的五大原則之 5. 盡善盡美（Perfection）

奇跡的出現(xiàn)是由于上述四個原則相互作用的結果。改進的結果必然是價值流動速度顯著的加快。這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，作進一步的改進。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程。

丹尼爾·T·瓊斯（Daniel T. Jones）和詹姆斯·沃麥克（James Womack）和反覆地闡述了精益制造的目標是：

“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程（包括設計、制造和對產(chǎn)品或服務整個生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價值”。

“盡善盡美”是永遠達不到的，但持續(xù)地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業(yè)。

也許追求盡善盡美的最重要的驅動力是透明度。
---《精益思想》

這句話展示了透明的重要性，也為我們追求盡善盡美指明了方向，這也是后來的很多敏捷方法論，都強調透明的重要性，列為經(jīng)驗管理的三大支柱之一。