廢舊鋰電池處理設(shè)備回收負(fù)極材料的工藝，包括以下步驟：①將拆解所得的成卷的鋰電池負(fù)極材料展開成帶狀的覆碳銅箔。

②將步驟①展開后的負(fù)極材料進(jìn)行破碎，破碎后出料粒度在30～50目。

③氣流分選，將經(jīng)過(guò)步驟②粉碎后得到的不同比重的顆粒狀混合物料送入氣流分選器中，重顆粒向振動(dòng)篩的右上端移動(dòng)，從金屬顆粒出料口離開氣流分選器并被收集，等待進(jìn)一步的分離，輕顆粒則向振動(dòng)篩上端漂移，從碳粉出料口離開氣流分選器，從而部分實(shí)現(xiàn)金屬顆粒與碳粉的分離。

④脈沖集塵，將步驟③氣流分選后，從氣流分選器的碳粉出料口流出的含塵氣體由除塵抽風(fēng)機(jī)輸送至脈沖集塵器中，在布袋中經(jīng)過(guò)篩濾、慣性碰撞、滯留、擴(kuò)散、重力沉降，最后在震動(dòng)器的震動(dòng)下，被過(guò)濾的粉塵落入布袋下部的集灰斗中，而過(guò)濾的空氣則由布袋之間的間隔空間向上從脈沖集塵器上蓋的出風(fēng)空隙流走。?

⑤靜電分選，將經(jīng)過(guò)步驟④脈沖集塵后得到的含有金屬粉末的碳粉送入靜電分離機(jī)中，實(shí)現(xiàn)金屬與粉塵的完全分離，所得金屬粉末與步驟③氣流分選后得到的金屬粉末匯集。

⑥磁選分離，將步驟③氣流分選以及步驟⑤靜電分選得到的包括銅和鎳的金屬粉料混合后送入干式磁選機(jī)中，利用銅、鎳元素磁性的差異，在磁場(chǎng)作用下使磁性相對(duì)較弱的銅與磁性相對(duì)較強(qiáng)的鎳完全分開從而實(shí)現(xiàn)銅、鎳的完全分離。

上述步驟③氣流分選后，若有碳粉與金屬未完全分離，則這些尚未完全分離的物料從氣流分選器的未分離金碳粘合物回料口流出，通過(guò)一端與未分離金碳粘合物回料口連接的螺旋輸送機(jī)輸送到破碎機(jī)內(nèi)再次粉碎后再進(jìn)行氣流分選。

上述破碎過(guò)程包括一級(jí)破碎、二級(jí)破碎以及三級(jí)破碎：一級(jí)破碎時(shí)，將條狀的覆碳銅箔破碎后得到粒度在20mm～40mm之間的碎塊；經(jīng)一級(jí)破碎后得到的銅箔碎塊傳送至二級(jí)粉碎機(jī)中，通過(guò)剪切和沖擊的方式進(jìn)行二級(jí)破碎，破碎后出料粒度在10mm～15mm；經(jīng)二級(jí)破碎后得到的物料再輸送至三級(jí)粉碎室內(nèi)，通過(guò)剪切和沖擊的方式再次破碎，三級(jí)破碎后出料粒度在30～50目。

實(shí)現(xiàn)了廢舊鋰離子電池負(fù)極材料銅、鎳和碳完全分離，銅的回收率達(dá)到了95%以上，通過(guò)靜電分選使得碳粉的含銅量小于2%，碳粉的品質(zhì)較高，可以重新投入鋰電池負(fù)極的制備。氣流分選后的粉塵由于經(jīng)過(guò)脈沖集塵處理，因此提高了碳粉的回收率。