隨著新能源領域的蓬勃發(fā)展，鋰電池回收成為該領域不可或缺的一個重要環(huán)節(jié)，目前市場上的工藝是采用鹽水放電、多級破碎，再通過重力分選工藝回收鋰電池中的有價成分。鋰電池回收處理設備一種廢舊鋰電池全組分回收再利用的方法介紹：

1)通過自動上料裝置將報廢磷酸鐵鋰電池運輸至破碎機。

2)在使用腔體密封并充入氮氣保護的剪切式破碎機中將帶電的報廢磷酸鐵鋰電池進行一次剪切破碎，破碎后物料粒度30mm。

3)破碎后的物料直接進入低溫揮發(fā)爐揮發(fā)電解液，揮發(fā)在密封并充入氮氣保護的轉爐中進行，揮發(fā)時間1h，揮發(fā)溫度120℃。

4)將低溫揮發(fā)后的產物用振動篩先篩分出細粒物料，再用立式風選機兩次風選出輕產物隔膜、正負極片，重產物外殼、樁頭。

5)步驟4)分選出來的隔膜、外殼、柱頭通過清洗裝置清洗干凈，然后烘干分類儲存。清洗水定期壓濾回收清洗水中的極粉。

6)步驟4)分選出來的正負極片通過給料裝置輸送到熱解爐內，在密封并充入氮氣保護的轉爐中熱解1h，熱解溫度500℃。將正負極片料中的粘黏劑、殘留的電解液和隔膜裂解成CO 2和H 2O。

7)熱解后的正負極片通過振動篩篩分出已脫落的極粉，然后通過干法剝離機摩擦剝離，在不打碎銅鋁箔的情況下將極粉剝離下來，極粉剝離率98％，極粉中銅鋁含量2.5％。

8)剝離極粉后的銅鋁箔經過色選機進行分選，將銅鋁分離，分離率99％，銅箔、鋁箔品位99％。

9)步驟2)3)6)產生的揮發(fā)電解液、熱解廢氣通過二次燃燒，將有機廢氣完全氧化，燃燒溫度1200℃，廢氣在燃燒室內停留時間3s。燃燒后的尾氣通過急冷，在2s內冷卻至200℃以下，冷卻后的尾氣通過水洗、堿洗等凈化工藝處理后達標排放。整個過程的極粉回收率96％，銅箔、鋁箔回收率96％，外殼及柱頭回收率96％。