車間布局設計（www.bglayout.com）關系到整個車間的命運，布局不當?shù)能囬g可能會存在浪費嚴重！

據(jù)不完全統(tǒng)計，90%以上的工廠由于對未來發(fā)展戰(zhàn)略和產(chǎn)能規(guī)劃預想不足，沒有從整體物流規(guī)劃、設備調(diào)試和安裝、周轉(zhuǎn)期周轉(zhuǎn)量、產(chǎn)線布局及過程設計等因素進行考量規(guī)劃，直接是有什么就擺什么。

導致工廠車間在投產(chǎn)后出現(xiàn)產(chǎn)距長、設備不足或利用率低、工序不平衡等浪費。

管理層從未意識到車間布局問題，就這樣年復一年，日復一日在這種消耗中生產(chǎn)，這種慢性損耗核算起來，實在是觸目驚心。

更何況現(xiàn)場混亂不堪、場地擁擠無序等現(xiàn)象嚴重阻礙了精益生產(chǎn)的實現(xiàn)，整個制造周期由于傳統(tǒng)的布局結(jié)構(gòu)而無法得到有效改善，嚴重制約著企業(yè)精益物流的運行和精益制造模式的建立，對企業(yè)生產(chǎn)制造現(xiàn)場的管理帶來了很大的難度。

其實，精益車間的布局規(guī)劃是生產(chǎn)制造型企業(yè)首要做的事情，布局合理與否，很大程度上事先就決定生產(chǎn)效率的高低……

如何讓車間布局規(guī)劃更加明朗？

傳統(tǒng)制造型企業(yè)通常采用“以資產(chǎn)為核心”的生產(chǎn)布局，布局主要是以“物”為中心；精益車間布局設置是從顧客需求開始，圍繞作業(yè)員設計工序流動。

最終的目的是使作業(yè)流程中的浪費和過載達到最小化、使車間透明化、消除經(jīng)驗式的管理弊端，使空間和勞動力得到最大限度的利用。

通過實現(xiàn)“一件流”，即合理的制訂標準生產(chǎn)流程并安排好每個工序的人員量、設備量，使每個工序耗時趨于一致，以單件的流動達到縮短生產(chǎn)周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、減少轉(zhuǎn)運消耗的效果，讓車間的布局更加明朗。

精益車間布局該如何設計？

精益車間布局追求的目標主要是使物料搬運成本最小化、勞動力的有效利用，便于員工之間、員工與管理者之間、員工與用戶之間的信息溝通。

最好的方法就是要將設備布局成“U”型，實現(xiàn)“一件流”的生產(chǎn)。它是減少制品數(shù)量的最好方法，是消除生產(chǎn)線浪費的良策。

U型布局目前被公認為是最高效率的生產(chǎn)線布局方法，可以使標準作業(yè)順利進行，使作業(yè)管理變得一目了然，使制造現(xiàn)場變得井然有序。

傳統(tǒng)“一”字型的生產(chǎn)線布置，即按加工順序排列設備的布局，隨著精益生產(chǎn)思想的推廣，越來越多地被U型生產(chǎn)線所代替，因為傳統(tǒng)生產(chǎn)線布置有如下缺點：一個人操作多臺設備時將存在“步行的浪費”，增加了勞動強度，同時也不能實現(xiàn)人員的柔性化調(diào)整。

而在U型布置中，生產(chǎn)線擺放如U型，一條流水線的出口和人口在相同位置，一個加工位置中可能同時包含幾個工藝，所以U型布置需要培養(yǎng)多能工。它減少了步行浪費和工位數(shù)，從而縮短周期、提高效率，同時也減少了操作工，降低了成本等。

雖然U型線廣泛應用于手工制造線，而對于全自動生產(chǎn)線或自動化程度較高的生產(chǎn)線來說并不是最佳選擇。因為只有在多名工人同時在U型線內(nèi)部作業(yè)時，才能最大限度地發(fā)揮出U型線的優(yōu)勢。

從某種意義上講，車間布局的好壞將直接影響到整個加工效率。對于制造車間規(guī)劃來講，要做好布局，必須對產(chǎn)品的工藝進行深刻的研究，并在實際中不斷優(yōu)化。

但考慮到車間實際情況、產(chǎn)品特性及生產(chǎn)效率，通常車間布置不會僅采用一種方法，而是將其綜合應用，以便實現(xiàn)不同功能的互補。

精益車間設計布局只是實現(xiàn)目標的工具及手段，需要根據(jù)公司的實際情況進行，只要達成公司的經(jīng)營目標，那就是最合適的車間設計布局。