精益生產(chǎn)管理

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▌一、什么是5S？

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? ? ? ?5S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE），又被稱為“五常法則”。因日語的羅馬拼音均以"S"開頭，所以簡稱5S（注：日語分別為せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。

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▌二、5S管理的起源與發(fā)展

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? ? ? ?5S來源于日本的一種家庭模式，針對地、物提出了整理、整頓的概念。日本企業(yè)將其引進內(nèi)部管理運作，逐漸增加其余3個S，形成了如今的5S。

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? ? ? ?5S管理是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機器、材料、方法等生產(chǎn)要素進行有效的管理，這是日本企業(yè)獨特的一種管理辦法。1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業(yè)空間的充足和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現(xiàn)場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。

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? ? ? ?日本式企業(yè)將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質(zhì)的管理手法，第二次世界大戰(zhàn)后，產(chǎn)品品質(zhì)得以迅速地提升，奠定了經(jīng)濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對于塑造企業(yè)的形象、降低成本、準時交貨、安全生產(chǎn)、高度的標準化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、現(xiàn)場改善等方面發(fā)揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經(jīng)濟的發(fā)展，5S已經(jīng)成為工廠管理的一股新潮流。5S廣泛應用于制造業(yè)、服務業(yè)等改善現(xiàn)場環(huán)境的質(zhì)量和員工的思維方法，使企業(yè)能有效地邁向全面質(zhì)量管理，主要是針對制造業(yè)在生產(chǎn)現(xiàn)場，對材料、設備、人員等生產(chǎn)要素開展相應活動。

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? ? ? ?在國內(nèi)，有些公司在此5S基礎上又加入安全(SAFETY)，節(jié)約(SAVING)，形成6S,7S；甚至再加入效率(SPEED)，服務(SERVICE)，堅持(SHIKOKU)，形成8S，9S，10S，最多達到12S。但是萬變不離其宗，都是從“5S”里衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節(jié)約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關(guān)注的內(nèi)容。

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▌三、5S的定義與目的

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5S管理之整理（SEIRI）

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定義：將工作場所任何東西區(qū)分為有必要的與不必要的；把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區(qū)分開來；不必要的東西要盡快處理掉。?

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目的：騰出空間，空間活用 ，防止誤用、誤送 ，塑造清爽的工作場所。

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5S管理之整頓（SEITON）

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定義：對整理之后留在現(xiàn)場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。明確數(shù)量，并進行有效地標識。?

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目的：工作場所一目了然；整整齊齊的工作環(huán)境；消除找尋物品的時間；消除過多的積壓物品 。

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5S管理之清掃（SEISO）

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定義：將工作場所清掃干凈。保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。

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目的：消除贓污，保持職場內(nèi)干干凈凈、明明亮亮，穩(wěn)定品質(zhì)，減少工業(yè)傷害 。

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5S管理之清潔（SEIKETSU）

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定義：將上面的3S實施的做法制度化、規(guī)范化，并貫徹執(zhí)行及維持結(jié)果。　

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目的：維持上面3S的成果。

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5S管理之素養(yǎng)（SHITSUKE）

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定義：通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養(yǎng)每位成員養(yǎng)成良好的習慣，并遵守規(guī)則做事。開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養(yǎng)的提升。　　

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目的：培養(yǎng)具有好習慣、遵守規(guī)則的員工；提高員工文明禮貌水準；營造團體精神 。

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▌四、如何開展5S活動？

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■5S管理之整理（SEIRI）推進的原則和方法

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定義：所謂“整理”是將活動主體作一番清理，主要在于區(qū)分需要與不需要，然后將不需要的東西予以處置。

目的：分清要與不要物，使條理分明；處置不要物，空間活用；找出發(fā)生根源，防止再發(fā)。

對象：工作場所中的所有物品，如材料及半成品、工位器具、加工設備、工具等。

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推進步驟：

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第一步：現(xiàn)場檢查（對工作場所進行全面性檢查）

? ? ※對所有的場所進行檢查，如車間、辦公區(qū)、通道、衛(wèi)生間等；

? ? ※對場所所有物品進行檢查，包括看的見的與看不見的，如文件柜頂部、辦公桌底部、機臺內(nèi)部等 ；

? ? ※記錄檢查結(jié)果。

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第二步：定點攝影 （攝影作戰(zhàn)）

? ? ※ 在同一地點、同一方向、不同時間點將工廠不符合5S原則之處的、看不見的地方拍攝下來，并在大家都看得見的地方展示出來。

? ? ※利用面子文化，把好的不好的公布，激發(fā)改善意愿；

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第三步：制定要與不要的判定標準

? ※注意區(qū)分? 主觀的想要 ≠ 客觀的需要

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第四步：制定“場所”的基準

? ※ 根據(jù)物品使用頻率，決定存放區(qū)域

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第五步：建立審查制度

? ?※ 建立審查制度?

? ? ? 按物品價值決定審查級別；

? ? ? ?一級審查，價值低于500元的，直接處理；

? ? ? ?二級審查，價值大于500元的，讓主管審查，看其他單位是否可用，如無用則處理。

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第六步：紅牌作戰(zhàn)

? ?※成立紅牌作戰(zhàn)小組，將企業(yè)內(nèi)需整理的地方，尚需改善的問題點用紅牌標貼出來，促進改善。

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紅牌作戰(zhàn)要點：

? 不要讓現(xiàn)場的人自己貼；

? 不要貼在人身上；

? 理直氣壯地貼，不要顧及面子；

? 紅牌要掛在引人注目處；

? 有猶豫的時候，請貼上紅牌；

? 掛紅牌要集中，時間跨度不可太長；

? 可將改善前后的對比攝下來，作為經(jīng)驗和成果向大家展示

? 掛紅牌的對象可以是：設備、搬運車、踏板、工夾具、刀具、桌椅、資料、模具、備品、材料、產(chǎn)品、空間等。

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第七步：清理非必需品

?※將非必需品集中放置在專門的區(qū)域，貼上紅牌；根據(jù)審查權(quán)限，進行判定；

?※設定判定期限，避免5S整理活動拖延；

?※對于暫時無法判定的物品，找專門區(qū)域臨時存放，根據(jù)期限再次判定；

?※ 對判定有用的物品，要及時去除紅牌，撤出該區(qū)域，并說明向物品所屬部門說明判定理由。

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第八步：處理非必需品

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第九步：每天例行檢查并整理

?※現(xiàn)場在不斷的變化，需要性也在不斷變換，養(yǎng)成每天例行整理的習慣；

?※做成現(xiàn)場整理點檢表，每天自我點檢；發(fā)現(xiàn)問題立刻改善。

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■5S管理之整頓（SEITON）推進的原則和方法

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定義：所謂“整頓”是將主體中的要物，依需求量及工作形態(tài)需求，正確的放置、標識。

對象：?整理后留下來有用的東西。

原則：易取、易放、易管理、定位、定容、定數(shù)量

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第一步：分析現(xiàn)狀

? ?※ 為什么存取物品需要那么多時間？

? ? ? ?不知道取的物品叫什么？

? ? ? ?不知道要取的東西在哪里？

? ? ? ?存放地點太遠、地點太分散；

? ? ? ?存放地點物品太多，難以找到；

? ? ? ?不知道有沒有，或目前狀態(tài)；

? ? ? ?對物品名稱、分類、放置情況進行規(guī)范化分析，找出問題所在，對癥下藥。

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第二步：物品分類

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第三步：決定放置場所，布置工作流程

? ?※ 物品放置場所原則上要100%設定；

? ?※ 先用電腦模擬或沙盤來演練；

? ?※? 一般遵循：綜合原則，就近原則，流程化原則，立體原則，安全原則，彈性原則等等。

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第四步：規(guī)定放置方法

? ?※ 以類別形態(tài)決定產(chǎn)品放置方法：

? ? ? ?按產(chǎn)品類別放置: 將某個型號產(chǎn)品零件歸類放置；

? ? ? ?按產(chǎn)品機能放置：將各型號皮帶歸類放置；

? ? ? ?立體放置：充分利用空間；

? ?※?先進先出；

? ?※ 危險品隔離放置；

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第五步：對現(xiàn)場劃線，定位

※ 劃線用色帶寬度：

? ? 主通道 10厘米，次通道或區(qū)域線5~7厘米；

? ? ?人行通道 80厘米以上；?

? ? ?單向車行通道 車最大寬度+60厘米以上；

? ? ?雙向車行通道? ?兩車寬度和+90厘米以上。

※ 常見定位方式：油漆，膠帶，瓷磚，柵欄等。

※ 定位基本原則：容易清掃，容易操作，容易檢查

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第六步：對物品和放置場所進行一對一的標識

※物品和放置場所原則上要一對一標識；

※標識可以采用多種形式，但區(qū)域內(nèi)要統(tǒng)一；

? ? 標識板

? ? 標識線(涂漆)

? ? 5S地圖

? ? 顏色策略

? ? 形跡策略

? ? 大的區(qū)域平面圖

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方法一? ?常近少遠

? ? ? 常近少遠，依使用頻率來決定放置場所和位置。

? ? ? 清楚什么物品，在哪里、有多少。

? ? ? 在需要的時候能立即找到需要的物品。

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方法二? 劃線定位，規(guī)定區(qū)域

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方法三 調(diào)整位置，單向流動

? ? ? 按工序順序流動

? ? ? 關(guān)鍵工序先行

? ? ? 避免往復迂回運輸

? ? ? 先進先出

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方法四 四定法

? ? ? ?定置：箱、柜、框、桌、椅位置不動

? ? ? ?定位：周轉(zhuǎn)箱車、工件、材料位置固定

? ? ? ?定量：不多不少、按規(guī)定數(shù)量盛放

? ? ? ?定點：貨架上、箱柜內(nèi)物品定點放置

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方法五? 形跡管理

? ? ? ?形跡管理，取之明白，歸之了然。

? ? ? ?按原物的大小形狀畫出，取之可知，歸可就位。

? ? ? ?將周轉(zhuǎn)箱位置畫出，使“出”與“入”位置 一目了然

? ? ? ?清掃用具吊掛架，用完后容易復位。

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方法六? ?四號定位? ?五五碼放

? ? ? ?庫存物資按庫、架、層、位或區(qū)、場、堆、點四位編號；

? ? ? ?物資擺放盡可能做到五五成方、五五成堆；

? ? ? ?帶孔的五五成串，帶腿的五五成捆。

? ? ? ?取用時可按編號找尋，過目知數(shù)。

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方法七? ?色彩管理? ? ?直觀透明

? ? ? ?主? 通? 道：暗紅色? ? ?

? ? ? ?廢? 品? 區(qū)：大紅色? ?

? ? ? ?運輸設施：桔黃色

? ? ? ?起重設施：黃黑相間

? ? ? ?自來水管：黑色色環(huán)

? ? ? ?煤氣管道：中黃色環(huán)

? ? ? ?蒸氣管道：大紅色環(huán)

? ? ? ?暖氣管道：銀灰色環(huán)

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方法八? ?愚巧化 （防呆法，放錯法）

? ? ??愚巧法：又稱防呆法，防錯法。意即在失誤發(fā)生前即加以防止的方法。它是一種在作業(yè)過程中采用自動作用（動作，不動作），報警，提醒（標識，分類）等手段，使作業(yè)人員不特別注意或不需注意也不會失誤的方法。

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方法九? ?看板管理? ??

? ? ? ?目的：讓所有人一看就知道怎樣做；發(fā)現(xiàn)問題，解決問題；

? ? ? ?公示類：崗位職責、人員配置、安全規(guī)程

? ? ? ?作業(yè)類：工藝流程、交貨期限、生產(chǎn)進程

? ? ? ?設備類：平面布置、點檢要求、維修計劃

? ? ? ?品質(zhì)類：質(zhì)量統(tǒng)計、不良處理、成品等級

? ? ? ?事務類：去向顯示、通知通告、文體娛樂

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方法十 運輸省力化

? ? ? ?垂直、斜坡

? ? ? ?滑輪、軌道

? ? ? ?懸掛、集裝

? ? ? ?輸送帶

? ? ? ?彈簧、重力作用等

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整頓重點：

1 . 盡量減少操作工具的種類和數(shù)量

? ? ? ?避免因調(diào)整或裝卸而另用工具；利用轉(zhuǎn)動螺絲帽，以避免換用工具；將螺絲通用化，以便使用同一工具。

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2.常用工具放置于作業(yè)場所最接近的地方

? ? ? ?避免放置于必須步行或彎腰的地方；按照操作頻繁程度順序放在靠近的地方 。

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3. 不但易取，還要易放回原來的位置

? ? ? ?以影印圖，顏色，記號，標志。

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整頓三要素：

放置場所

? ◇物品的放置場所原則上要100%設定

? ◇物品的保管要 定點、定容、定量

? ◇生產(chǎn)線附近只能放真正需要的物品

放置方法?

? ◇易取

? ◇不超出所規(guī)定的范圍

? ◇在放置方法上多下工夫

標識方法

? ◇放置場所和物品原則上一對一標識

? ◇現(xiàn)物的標識和放置場所的標識

? ◇某些標識方法全公司要統(tǒng)一

? ◇在標識方法上多下工夫?

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■5S管理之清掃（SEISO）推進的原則和方法

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定義：?“清掃”是將活動范圍徹底的掃除干凈，逐一檢查，找出問題發(fā)生源頭。是規(guī)格化的清除工作。

對象：工作場所的“臟、亂、差、污”。

目的：減少工業(yè)傷害，維護安全生產(chǎn)。減少臟污對產(chǎn)品的影響，提高產(chǎn)品質(zhì)量。保持亮麗清新工作環(huán)境，令人心情舒暢。

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第一步：員工培訓，明白清掃目的

※清掃不單單是打掃衛(wèi)生，是清除：

? ? ? 黑：垃圾、灰塵、粉塵、紙屑、蜘蛛網(wǎng)等；

? ? ? 漏：漏水、漏氣、漏油等；

? ? ? 怪：異常的聲音、溫度、振動等。

※安全教育、設備保養(yǎng)教育、設備構(gòu)造的知識。

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第二步：制定清掃規(guī)則和方法，區(qū)域劃分，責任制

※ 誰去清掃、清掃哪里、用什么工具、用什么方法、什么時候清掃、判定準則等；

※ 5S區(qū)域圖

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第三步：清掃工作場所一切黑、漏、怪

※全員參與，不能由清潔工代替；

※看的見的，看不見的都要清掃，不留死角；

※ 注意確認是否有“漏”有“怪”；

※ 用清掃點檢表進行確認。

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第四步：尋找和清楚源頭

? ? ? ?每天不停地在做清掃,灰塵、油嘖等垃圾每天不停地產(chǎn)生，要徹底解決問題，必須查明污染的源頭，研究改善的措施，杜絕污染源。

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第五步：整修發(fā)現(xiàn)的問題

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■5S管理之清潔（SEIKETSU）推進的原則和方法

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定義：維持以上整理、整頓、清掃的結(jié)果，使之制度化、程序化。

對象：工作區(qū)域的人與物。

目的：維持鞏固前3S的效果；養(yǎng)成持久有效的清潔習慣；使異常現(xiàn)象能立即消除。

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清潔要點：

? ? ? ?1、落實前面的3S工作；

? ? ? ?2、目視化管理與制訂5S實施辦法；

? ? ? ?3、制訂獎懲制度，加強執(zhí)行；

? ? ? ?4、公司及部門領(lǐng)導帶頭巡察，帶動全員重視5S活動。

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警示：5S活動一旦開始，就不可在中途變得含糊不清。如果不能貫徹到底，又會形成另外一個污點，而這個污點也會造成公司內(nèi)保守而僵化的氣氛。要打破這種保守、僵化的現(xiàn)象，唯有花費更長的時間來改正。

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目視化的改善措施：

? ? ? ?讓正常與異常能立即顯現(xiàn)，任何人一看就知道應該如何做；

? ? ? ?車間內(nèi)物品堆放高度應在視力可及范圍內(nèi)；

? ? ? ?保持光線與照明的充足；

? ? ? ?減低噪音；

? ? ? ?保持通風和換氣。

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標準化：有物必分類；有類必定區(qū)；有區(qū)必掛牌。

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檢查與考核：

? ? ? ?自檢與互檢相結(jié)合

? ? ? ?定期與不定期相結(jié)合

? ? ? ?定點與巡檢相結(jié)合

? ? ? ?制定5S實施規(guī)程

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定期5S活動：

? ? ? ?5分鐘5S——每天

? ? ? ?10分鐘5S——每周

? ? ? ?30分鐘5S——每月

? ? ? ?做好各種檢查記錄??

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■5S管理之素養(yǎng)（SHITSUKE）推進的原則和方法

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含義：對于規(guī)定了的事情，大家都按要求去執(zhí)行，并養(yǎng)成一種習慣。

目的：讓員工遵守規(guī)章制度；培養(yǎng)良好素質(zhì)習慣的人才；鑄造團隊精神。

對象：全體員工。

方法：基本的禮儀行為規(guī)范培訓；制定應共同遵守的規(guī)則規(guī)定；規(guī)定統(tǒng)一的服飾和標識識別系統(tǒng)；開展豐富多彩的文體活動；培養(yǎng)團隊協(xié)作精神。
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