互換性與技術(shù)測量知識點

第1章 緒言

互換性是指在同一規(guī)格的一批零、部件中任取一件，在裝配時不需經(jīng)過任何選擇、修配或調(diào)整，就能裝配在整機上，并能滿足使用性能要求的特性。

互換性應具備的條件：

①裝配前不換 ②裝配時不調(diào)整或修配 ③裝配后滿足使用要求

按互換性程度可分完全互換（絕對互換）與不完全互換（有限互換）。

按標準零部件和機構(gòu)分外互換與內(nèi)互換。

互換性在機械制造中的作用

1.從使用方面看：節(jié)省裝配、維修時間，保證工作的連續(xù)性和持久性，提高了機器的使用壽命。

2.從制造方面看：便于實現(xiàn)自動化流水線生產(chǎn)。裝配時，由于零部件具有互換性，不需輔助加工和修配，可以減輕裝配工的勞動量，縮短裝配周期。

3.從設(shè)計方面看：大大減輕設(shè)計人員的計算、繪圖的工作量，簡化設(shè)計程序和縮短設(shè)計周期。

標準與標準化是實現(xiàn)互換性的基礎(chǔ)。

標準分類

（1）按一般分：技術(shù)標準、管理標準和工作標準。

（2）按作用范圍分：國際標準、國家標準、專業(yè)標準、地方標準和

（3）企業(yè)標準。

（4）按標準的法律屬性分：強制性標準和推薦性標準。

國家強制性標準用代號“GB”表示。

國家推薦性標準用代號“GB/T”表示。

優(yōu)先數(shù)系的種類

（1）基本系列 R5、R10、R20、R40

（2）補充系列 R80

（3）派生系列

選用優(yōu)先數(shù)系的原則按“先疏后密”的順序。

第2章 測量技術(shù)基礎(chǔ)

測量過程的四要素：測量對象、計量單位、測量方法和測量精度。

測量儀器和測量工具統(tǒng)稱為計量器具。

計量器具分類

按其原理、結(jié)構(gòu)和用途分為:

（1）基準量具 (2) 通用計量器具（3）極限量規(guī)類（4）檢驗夾具

按測量值獲得方式的的不同，測量方法可分為：

1. 絕對測量和相對(比較)測量法

2. 直接測量和間接測量法

測量誤差 ： 測得值與被測量真值之差。

基本尺寸相同用評定

比較測量精度高低

基本尺寸不相同用評定

（1）絕對誤差Δ——測得值與被測量真值之差。

（2）相對誤差ε——測量的絕對誤差的絕對值與被測量真值之比。

（3）極限誤差——測量的絕對誤差的變化范圍。

或

隨機誤差 ——不可消除，只能減小

按誤差性質(zhì)可分 系統(tǒng)誤差 ——可消除

粗大誤差——剔除

控制幾何參數(shù)的技術(shù)規(guī)定就稱“公差”，實際參數(shù)允許的最大變動量。

誤差在加工過程中產(chǎn)生

區(qū)別

公差由設(shè)計人員確定

聯(lián)系：公差是誤差的最大允許值。

第3章 孔、軸結(jié)合尺寸精度設(shè)計與檢測

標準規(guī)定，圖樣上的尺寸以毫米為單位時，不需標注單位的名稱或符號。

（1）公稱尺寸—是指設(shè)計給定的尺寸(孔：D、軸：d ) 。

（2）實際尺寸—是指零件加工后通過測量獲得的某一尺寸（

）。

（3）極限尺寸—是指允許尺寸變化的兩個極端值。

其中允許的最大尺寸為上極限尺寸（最大極限尺寸）（

）；

允許的最小尺寸為下極限尺寸（最小極限尺寸）（

）。

公稱尺寸D,d和極限尺寸

，

；

，

，是設(shè)計給定的。

實際尺寸

，

，是通過測量得到的。

實際尺寸合格條件為:

（4）尺寸偏差（簡稱偏差）—是指某一尺寸(極限尺寸、實際尺寸等)減其公稱尺寸所得的代數(shù)差。尺寸偏差分為極限偏差和實際偏差。（注標時除“0”外必須帶符號）

對極限尺寸減其公稱尺寸所得的代數(shù)差為極限偏差。

上極限偏差（簡稱上偏差）（ES、es）

下極限偏差（簡稱下偏差）(EI、ei)

孔: 上偏差

軸: 上偏差

下偏差

下偏差

孔、軸實際偏差

實際偏差合格條件為

（5）尺寸公差（簡稱公差）—是指允許尺寸的變動量。

孔：TD = | Dmax–Dmin| = | (Dmax- D)–(Dmin- D|= | ES–EI |

軸：Td =| dmax–dmin |= |es–ei|

偏差與公差區(qū)別：

① 偏差是代數(shù)值,有正負符號；而公差則是絕對值，不帶符號（尺寸公差不能為零）。

② 偏差有基準 ——公稱尺寸為基，公差無基準 。

③ 偏差影響配合松緊，公差影響配合精度。

④ 實際偏差是對單個零件的判斷，公差是對一批零件的判斷。

公差帶圖由零線和公差帶兩部分組成。

（6）標準公差是指國家標準所規(guī)定的任一公差值。

基本偏差是指國家標準所規(guī)定的上極限偏差或下極限偏差，它一般為靠近零線或位于零線的那個極限偏差。

配合是指公稱尺寸相同的，相互結(jié)合的孔和軸公差帶之間的關(guān)系。

間隙配合 孔的公差帶在軸的公差帶之上的配合。

配合的分類 過盈配合 孔的公差帶在軸的公差帶之下的配合。

過渡配合 可能具有間隙或過盈的配合，即公差帶重疊。

（7）配合公差是指允許間隙或過盈的變動量，它等于配合的孔與軸的公差之和。用符號

表示。

配合制（基準制）是指同一極限制的孔和軸組成的一種配合制度。

配合制分基孔制和基軸制。

基孔制配合的孔為基準孔,其代號為 H基準孔的基本偏差為 EI = 0

基軸制配合的軸為基準軸，其代號為 h基準軸的基本偏差為es = 0

必須掌握的六個計算公式

ES＝Dmax－D ； es＝dmax－d （1）

EI＝Dmin－D ； ei＝dmin－d （2）

TD=｜ES－EI｜； Td＝｜es－ei｜ （3）

Xmax（Ymin ）＝ES－ei ； （4）

Xmin（Ymax ）＝EI－es （5）

Tf =｜Xmax（Ymin）－Xmin（Ymax）|＝TD＋Td (6)

標準公差系列決定孔、軸公差帶大小。

標準公差系列是由不同的公差等級和不同的孔、軸公稱尺寸的標準公差值構(gòu)成的。

公差等級共20個等級，等級依次降低，公差數(shù)值依次增大，精度越低。

基本偏差系列決定孔、軸公差帶位置。

基本偏差是確定公差帶相對零線位置的上偏差或下偏差，一般為靠近零線或位于零線的那個偏差。

孔和軸各有28種基本偏差。

各種基本偏差形成配合的特性

（1） A—H與h和a—h與H各形成11種間隙配合。

（2） JS、J—N與h和js、j—n與H 各形成5種過渡配合。

（3） P—ZC與h和p—zc與H各形成12種過盈配合。

公差帶用基本偏差的字母和公差等級數(shù)字表示，如H7，f6等。配合用相同公稱尺寸與孔、軸公差帶表示?？?、軸公差帶寫成分數(shù)形式，分子為孔的公差帶，分母為軸的公差帶。

（1） 零件圖上：在公稱尺寸后注出公差帶代號或注出上、下偏差值，或者同時注出公差帶代號和上、下偏差值。

（2） 裝配圖上：在公稱尺寸后注出孔、軸配合代號，或者同時注出孔、軸配合代號和孔、軸的極限偏差。

（1）一般情況下應優(yōu)先選用基孔制

（2）軸與公稱尺寸相同的多孔配合，且配合性質(zhì)要求不同的情況，此時采用基軸制

標準公差等級的選用原則：在充分滿足使用條件下，考慮工藝的可能性，應盡量選用精度較低的公差等級。

孔的公差等級比軸的公差等級低一級。若孔選IT7，則軸選IT6。

配合種類的選用通常有計算法、試驗法和類比法。

類比法是確定機械和儀器配合種類最常用的方法。

第4章 幾何精度設(shè)計與檢測

幾何誤差是指零件加工后的實際形狀、方向和相互位置與理想形狀、方向和相互位置的差異。在形狀上的差異稱形狀誤差，在方向上的差異稱方向誤差，在相互位置上的差異稱位置誤差。

幾何誤差對零件使用性能的影響：

① 影響零件的功能要求

② 影響零件的配合性質(zhì)

③ 影響零件的自由裝配

幾何誤差的研究對象——幾何要素

構(gòu)成零件幾何特征的點、線、面稱為幾何要素。

幾何要素分類：

1. 按結(jié)構(gòu)特征分：（1）組成要素（輪廓要素）

（2） 導出要素（中心要素）

2. 按檢測關(guān)系分： (1) 被測要素 （①單一要素 ②關(guān)聯(lián)要素）

（2）基準要素

基準－理想的基準要素。

1.

幾何公差的類型、幾何特征及其符號如表4.1所示。

幾何公差分為形狀公差(6項)、方向公差（5項）、位置公差（6項）和跳動公差（2項）共四類（19項）。

其中形狀公差是對單一要素提出的幾何特征，因此，無基準要求。

方向公差、位置公差和跳動公差是對關(guān)聯(lián)要素提出的幾何特征，因此，在大多數(shù)情況下都有基準要求。

2. 幾何公差的附加符號如表4.2所示

單一基準

基準種類 公共基準（組合基準）

三基面體系

幾何公差帶有形狀、大小、方向和位置四個要素。

幾何公差帶位置有浮動和固定兩種形式。

1. 形狀公差帶

形狀公差帶是控制被測要素為線或面。形狀公差有直線度、平面度、圓度和圓柱度等主要幾何特征項目。

形狀公差帶的特點：不涉及基準，它的方向和位置均是浮動的，只能控制被測要素形狀誤差大小。

2. 方向公差帶

方向公差帶是控制被測要素為線或面。方向公差有平行度、垂直度和傾斜度等主要幾何特征。方向公差是指實際關(guān)聯(lián)要素相對基準要素的理想方向的允許變動量。因此，方向公差有基準。

① 被測要素為面對基準面

面 ② 被測要素為線對基準面

基準

線 ③ 被測要素為面對基準線

④ 被測要素為線對基準線

3. 位置公差帶

位置公差帶是控制被測要素為點、線或面。位置公差主要有同心度、同軸度、對稱度和位置度等幾何特征。位置公差是指實際關(guān)聯(lián)要素相對基準要素或基準和理論正確尺寸所確定的理想位置的允許變動量。位置公差帶的位置是固定的。

4. 輪廓度公差帶

輪廓度公差帶是控制被測要素為曲線或曲面。輪廓度公差分線輪廓度和面輪廓度公差兩種幾何特征。無基準要求的輪廓度公差為形狀公差，有基準要求的輪廓度公差為方向公差或位置公差。

5. 跳動公差帶

跳動公差是按特定測量方法定義的綜合的幾何公差。

跳動公差帶是控制被測要素為圓柱體的圓柱面、圓柱端面，圓錐體的圓錐面和曲面等組成要素。

跳動公差的基準為圓柱體或圓錐體的軸線。

跳動公差分圓跳動和全跳動。

圓跳動分為徑向圓跳動公差帶、軸向圓跳動公差帶和斜向圓跳動公差帶。

全跳動公差分為徑向全跳動和軸向全跳動公差帶。

跳動公差帶能綜合控制同一被測要素的形狀誤差、方向誤差和位置誤差。例如徑向圓跳動公差帶可以同時控制同軸度誤差和圓度誤差；徑向全跳動公差帶可以同時控制同軸度誤差和圓柱度誤差；軸向全跳動公差帶可以同時控制端面對基準軸線的垂直度誤差和平面度誤差。

對某一被測要素給出跳動公差后，若不能滿足功能要素時，則另行給出形狀、方向和位置公差，其公差值應遵守形狀公差小于方向公差，方向公差小于位置公差，位置公差小于跳動公差的原則。

公差原則是指處理幾何公差和尺寸公差之間關(guān)系應遵循的原則。

公差原則分為獨立原則和相關(guān)原則。

無：獨立原則

包容要求

t幾何和T尺之間的關(guān)系 最大實體要求

有： 最小實體要求

可逆要求

1.體外作用尺寸（EFS）

孔的體外作用尺寸用符號Dfe表示

2.體內(nèi)作用尺寸(IFS)

孔的體外作用尺寸用符號Dfi表示

3.最大實體狀態(tài)（MMC）和最大實體尺寸（MMS）

（1）最大實體狀態(tài)（MMC）—是指實際要素在給定長度上處處位于尺寸公差帶內(nèi)，并具有實體最大（即材料最多，重量最重）的狀態(tài)。

（2）最大實體尺寸（MMS ）是指在MMC狀態(tài)下的極限尺寸。

內(nèi)、外表面（孔、軸）的最大實體尺寸為

4. 最小實體狀態(tài)（LMC）和最小實體尺寸（LMS）

(1) 最小實體尺寸（LMC）—是指實際要素在給定長度上處處位于尺寸公差帶內(nèi)，并具有實體最小（即材料最少，重量最輕）的狀態(tài)。

(2) 最小實體尺寸（LMS）是指在LMC狀態(tài)下的極限尺寸。

5. 最大實體實效狀態(tài)(MMVC)和最大實體實效尺寸(MMVS)

（1）MMVC是指實際要素在給定長度上處于最大實體狀態(tài)MMC，且其中心要素的 f幾何= t幾何時綜合極限狀態(tài)。

（2）MMVS是指在最大實體實效狀態(tài)（MMVC）下的體外作用尺寸。

內(nèi)、外表面（孔、軸）的最大實體實效尺寸為

6.最小實體實效狀態(tài)(LMVC)和最小實體實效尺寸(LMVS)

（1）LMVC是指實際要素在給定長度上處于最小實體狀態(tài)LMC且其中心要素的 f幾何= t幾何時綜合極限狀態(tài)。

（2）LMVS —是指在最小實體實效狀態(tài)LMVC下體內(nèi)作用尺寸。

內(nèi)、外表面（孔、軸）的最小實體實效尺寸為

單一要素的邊界沒有方向和位置的約束。

關(guān)聯(lián)要素的邊界應與基準保持圖樣上給定的方向或位置關(guān)系。

邊界尺寸（BS）—是指理想形狀的極限包容面的直徑或?qū)挾取?/p>

按邊界尺寸可分:最大實體邊界（MMB）、最大實體實效邊界（MMVB）、最小實體邊界（ LMB ）和最小實體實效邊界（ LMVB ）四種。

獨立原則是確定尺寸公差和幾何公差相互關(guān)系應遵循的基本原則。圖樣上給定的尺寸公差與幾何公差要求均是獨立的，應分別滿足要求。

包容要求（ER）

包容要求用于單一要素的一種相關(guān)要求。圖樣上 應在其極限偏差或尺寸公差帶代號后加注符號 。

包容要求的實際要素應遵守最大實體邊界（MMB），即其作用尺寸應不超出最大實體尺寸（MMS）,其實際尺寸不超出最小實體尺寸（LMS）

對軸、孔有包容要求時，其合格條件由以下公式給出：

最大實體要求（MMR）

最大實體要求適用于中心要素有幾何公差要求的情況。它是控制實際被測要素處于其最大實體實效邊界之內(nèi)的一種相關(guān)公差要求。當實際尺寸偏離最大實體尺寸時，允許其中心要素的的幾何誤差值超出給定幾何公差值，即只允許尺寸公差尺寸公差補償給幾何公差。

可逆要求（RR）用于最大實體要求（MMR）可逆要求不能單獨使用，只能與最大實體要求和最小實體要求一起使用，也沒有自己的邊界。

最小實體要求（LMR）

最小實體要求適用于中心要素有幾何公差要求的情況。它是控制實際被測要素處于其最小實體實效邊界之內(nèi)的一種相關(guān)公差要求。當實際尺寸偏離最小實體尺寸時，允許其中心要素的的幾何誤差值超出給定幾何公差值，即只允許尺寸公差尺寸公差補償給幾何公差。

特征項目分為三大類，14個項目，（一）形狀公差4項：直線度 平面度 圓度 圓柱度（二）形狀或位置公差2項：線輪廓度 面輪廓度 （三）位置公差8項：平行度 垂直度 傾斜度 位置度 同軸度 對稱度 圓跳動 全跳動

1. 對于有特殊功能要求的要素，一般采用獨立原則；

2. 有配合性質(zhì)要求的要素，一般采用包容要求（ER）；

3. 對于保證可裝配性、無配合性質(zhì)要求的要素，一般采用最大實體要求（MMR）；

4. 對于保證臨界值的設(shè)計，以控制最小壁厚,保證最低強度要求 的要素，一般采用最小實體要求（LMR）。

在確定被測要素的方向、位置和 跳動公差時，同時要確定基準要素。基準的選用應遵循設(shè)計、工藝、測量和工作等基準統(tǒng)一的原則。

直線度、平面度、垂直度、對稱度和圓跳動的未注公差，標準規(guī)定：① H、K、L 三級，其中H級最高，L級最低。② 未注幾何公差的

公差數(shù)值

第5章 表面粗糙度設(shè)計與檢測

表面粗糙度輪廓是指加工后零件表面的微小峰谷高低（Z）程度和間距（S）狀況（微觀形狀）。

一般按S分：

S＜1mm 為表面粗糙度輪廓；

1≤S≤10mm為表面 波紋度輪廓；

S＞10mm為 f形狀.（宏觀形狀）。

表面粗糙度輪廓的產(chǎn)生原因：

(1) 切削后遺留的刀痕；

(2) 切削過程中切屑分離時的塑性變形；

(3) 以及機床等工裝系統(tǒng)的振動等。

表面粗糙度輪廓對零件使用性能的影響

1. 對摩擦和磨損的影響

零件越粗糙，阻力越大，磨損也越快，但表面不是越光滑越好。

2. 對配合性質(zhì)的影響

3. 對抗疲勞強度的影響

4. 對抗腐蝕性的影響

提高表面粗糙的質(zhì)量，可以增強其抗腐蝕能力。

表面粗糙度輪廓的評定

1. 取樣長度 lr —測量或評定表面粗糙度輪廓時規(guī)定的一段基準線長度。

規(guī)定取樣長度的目的：

① 為了限制或減弱表面波紋度輪廓的影響。

② 排除形狀誤差等對表面粗糙度輪廓測量的影響。

一般表面越粗糙，取樣長度 lr 就越大。

2. 評定長度 ln—測量或評定表面粗糙度輪廓時規(guī)定的一段最小的測量長度。

規(guī)定評定長度的目的：

因為表面的峰谷和間距的不均勻性，為了可靠地反映表面粗糙度輪廓的特性。

3. 中線—中線是指具有幾何輪廓形狀并劃分輪廓的基準線

（1）輪廓最小二乘中線(m)—在l r 內(nèi)，使輪廓上各點至該線的距離Zi平方和為最小。

（2）輪廓算術(shù)平均中線—在取樣長度l r 內(nèi)，劃分實際輪廓為上、下兩部分，且使上、下兩部分面積相等的線。

從幅度、間距和 形狀三個方面規(guī)定了相應的評定參數(shù)。

1. 幅度參數(shù)（高度參數(shù)）

（1）輪廓的算術(shù)平均偏差—Ra

（2）輪廓的最大高度 Rz

輪廓最大高度Rz是指在取樣長度lr內(nèi),最大輪廓峰高Zp和最大輪廓谷深Zv之和。

2. 間距參數(shù)

3. 混合參數(shù)（形狀參數(shù)）

表面粗糙度輪廓評定參數(shù)共 4個：

基本參數(shù) Ra —輪廓算術(shù)平均偏差

2 個 Rz —輪廓最大高度

附加參數(shù) Rsm — 輪廓單元平均寬度

(輔助參數(shù)) Rmr(c) —輪廓支承長度率

2 個

表面粗糙度輪廓參數(shù)的選用

1.評定參數(shù)的選用

（1）幅度參數(shù)（高度參數(shù)）的選用 — 即基本參數(shù)的選用

一般情況下從幅度參數(shù)的輪廓算術(shù)平均偏差 Ra 和輪廓最大高度 Rz 中任選一個。但一般優(yōu)先選用輪廓算術(shù)平均偏差Ra，因為它反映表面粗糙度特性的信息量大和用輪廓儀測量容易。

Rz 用于極光滑表面或粗糙表面（Ra<0.025μm或Ra>6.3μm），一般用雙管顯微鏡測量。 它用于處理部位小，峰谷小或有疲勞強度要求的的零件表面的評定

（2）間距參數(shù)和混合參數(shù)的選用—即附加參數(shù)的選用

2. 參數(shù)值的選用

（1）同一零件上，工作表面的幅度參數(shù)（高度參數(shù)）輪廓算術(shù)平均偏差Ra(或輪廓最大高度Rz)值小于非工作表面；

（2）摩擦表面的輪廓算術(shù)平均偏差Ra(或輪廓最大高度Rz)值小于非摩擦表面；

（3）一般情況過盈配合表面的輪廓算術(shù)平均偏差Ra（或輪廓最大高度Rz）值小于間隙配合的表面；

（4）配合性質(zhì)要求高的配合表面（如間隙小的配合表面）、受重載荷作用的過盈配合表面輪廓算術(shù)平均偏差Ra(或輪廓最大高度Rz)值都應較??；

（5）運動速度高、單位面積壓力大，以及受交變應力作用的重要零件的圓角溝槽表面的輪廓算術(shù)平均偏差Ra(或輪廓最大高度Rz)值都應較??；

（6）在確定Ra(或Rz)值時，應注意與尺寸公差（T）和幾何公差（t）的協(xié)調(diào)。

表面粗糙度輪廓技術(shù)要求在圖形中標注的內(nèi)容注寫的位置

a —表面粗糙度輪廓的單一要求，即幅度參數(shù)Ra、Rz（μm）；

b — 第二個表面粗糙度輪廓要求,即附加參數(shù)如Rsm (mm)；

c — 加工方法；

d— 表面紋理和紋理方向；

e— 加工余量（mm）。

2. 表面粗糙度輪廓要求在圖形中注法

圖 5.11表面粗糙度輪廓單一要求標注示例

位置a處— 注寫表面粗糙度的單一要求，即幅度參數(shù)及極限值該要求不能省略

① 上限或下限的標注：表示雙向極限時應標注上限符號“U”和下限符號“ L”。如果同一參數(shù)具有雙向極限要求，在不引起歧義時，可省略“U”和“ L”的標注。若為單向下限值，則必需加注“ L” 。

② 傳輸帶和取樣長度的標注：傳輸帶是指兩個濾波器的截止波長值之間的波長范圍。長波濾波器的截止波長值就是取樣長度lr。

傳輸帶的標注時，短波在前，長波在后，并用連字號“—”隔開。

在某些情況下，傳輸帶的標注中，只標一個濾波器，也應保留連字號“—”，來區(qū)別是短波還是長波。

③ 參數(shù)代號的標注：參數(shù)代號標注在傳輸帶或取樣長度后，它們之間用“/”隔開。

④ 評定長度的標注：如果默認的評定長度( 5lr ) 時，可省略標注。如果不等于5lr時,則應注出取樣長度的個數(shù)。

⑤ 極限值判斷規(guī)則和極限值的標注：極限值判斷規(guī)則的標注如圖5.11中所示上限為“16％規(guī)則”，下限為“最大規(guī)則”。為了避免誤解，在參數(shù)代號和極限值之間插入一個空格。

表面粗糙度輪廓要求在零件圖上的標注方法

1.一般規(guī)定

（1）對零件的每一表面一般只標注一次，并盡可能標注在相應尺寸及其極限偏差的同一視圖上。

（2）除非另有說明，所標注的表面粗糙度輪廓要求是對完工零件表面。

（3）粗糙度的符號和數(shù)字的注寫和讀取方向應與尺寸的注寫和讀取方向一致。

（4）粗糙度的符號的尖端必須 從材料外指向并接觸零件表面。

下面以表面粗糙度輪廓的幅度參數(shù)為例說明在零件圖上的標注方法，其他技術(shù)要求為默認采用標準化值。

表面粗糙度輪廓的檢測方法主要有：

1. 比較法 2. 光切法 3. 針描法 4. 干涉法 5. 激光反射法

第6章 滾動軸承與孔、軸結(jié)合的精度設(shè)計

滾動軸承的作用：支撐軸系

滾動軸承的組成及種類：

1.組成:內(nèi)圈、外圈滾動體和保持架

2.種類

按滾動體 球軸承

形狀分 滾子 圓柱軸承

軸承 圓錐軸承

按負荷 向心軸承—徑向力

方向分 推力軸承—軸向力

向心推力軸承—徑向力、軸向力

滾動軸承的公差等級是根據(jù)其外形尺寸精度和旋轉(zhuǎn)精度確定。

標準部件：是配合的基準件。即軸承內(nèi)圈內(nèi)徑為基準孔外圈外徑為基準軸。

軸承內(nèi)、外圈與軸頸、外殼孔配合采用單一徑向平面平均直徑。

負荷類型

① 旋轉(zhuǎn)負荷 ② 定向負荷 ③ 擺動負荷

第8章 鍵、花鍵結(jié)合的精度設(shè)計與檢測

鍵的作用：（1）傳遞轉(zhuǎn)矩 (2) 傳遞運動 （3）導向

平鍵：普通平鍵和導向平鍵

花鍵：矩形花鍵和漸開線花鍵

普通平鍵聯(lián)結(jié)的配合種類：松聯(lián)結(jié)、正常聯(lián)結(jié)和緊密聯(lián)結(jié)

定心精度高

花鍵聯(lián)結(jié)的特點 導向性好

承載能力強

理論上花鍵有小徑d、大徑D和鍵側(cè)面B三種定心方式。

矩形花鍵裝配型式分為：①固定聯(lián)結(jié) ②緊滑動聯(lián)結(jié) ③滑動聯(lián)結(jié)

矩形花鍵結(jié)合的極限與配合選用是指確定聯(lián)結(jié)精度和裝配型式。

矩形花鍵聯(lián)結(jié)精度的選用主要根據(jù)定心精度和傳遞扭矩大小。

幾何公差

（1）為了保證內(nèi)、外花鍵小徑定心表面的配合性質(zhì)，故小徑采用包容要求；

（2）一般規(guī)定位置度公差，并采用最大實體要求，位置度公差用于控制對稱度和等分度誤差；

（3）對單件和小批量生產(chǎn)規(guī)定對稱度，并采用獨立原則。

第9章 螺紋結(jié)合的精度設(shè)計與檢測

螺紋五要素：牙型、直徑、線數(shù)、導程和旋向。

螺紋種類：緊密螺紋、普通螺紋(緊固螺紋)和傳動螺紋

普通螺紋分粗牙和細牙兩種。

內(nèi)螺紋小徑D1、外螺紋大徑d 又稱螺紋頂徑。

內(nèi)螺紋大徑D、外螺紋小徑d1 又稱螺紋底徑。

中徑是指一個假想的圓柱的直徑，該圓柱的母線通過牙型上溝槽和凸起寬度相等的地方。

影響螺紋結(jié)合精度的幾何參數(shù)：中徑和螺距。

公差帶代號是由公差等級和基本偏差代號組成

國標規(guī)定了普通螺紋的旋合長度為短旋合長度（S)、中等旋合長度(N)和長旋合長度(L)三組。

普通螺紋公差精度由螺紋公差帶和螺紋旋合長度形成了精密級、中等級和粗糙級三個等級。

普通螺紋的標注：

1.特征代號：普通螺紋“M ”

（1）公稱直徑（d、D）（2）導程（Ph）螺距（P）

2.尺寸代號：公稱直徑、導程和螺距代號

單線 粗牙：如M16

螺紋 細牙：如M16×1.5

多線螺紋：如16×Ph3P1.5

3. 公差帶代號：中徑、頂徑公差帶代號

中徑和頂徑公差帶相同標1個，如M10×1—6g

中徑和頂 常用的中等精度不標公差帶代號，如M16×2

徑公差帶 配合代號: 內(nèi)、外螺紋公差帶間用斜線分開,

例如 M20×2 — 7H/7g6g

中徑公差帶代號在前，頂徑公差帶在后，與尺寸代號間用半字線“—”分開。

4. 旋合長度代號：短旋合S,中等旋合N,長旋合L

對短旋合和長旋合要求在公差帶代號后分別標注“N”或“L”。與公差帶代號代號間用半字線“—”分開。中等旋合長度“N”不標。

5. 旋向代號：

對于左旋螺紋，要在旋合長度代號后標注“LH”。與旋合長度代號代號間用半字線“—”分開

6. 完整的螺紋標注示例

例1 M6×0.75—5h6h — S — LH

表示：① 普通螺紋公稱直徑d = 6mm;

② 螺距P=0.75mm細牙螺紋;

③ 中徑公差帶為5h,頂徑公差帶為6h的外螺紋;

④ 旋合長度為短旋合S;

⑤ 螺紋旋向為左旋LH。

第10章 圓柱齒輪精度設(shè)計與檢測

齒輪傳動的四個方面使用要求:

① 傳遞運動的準確性（運動精度）

② 傳動的平穩(wěn)性（平穩(wěn)性精度）

③ 載荷分布的均勻性（接觸精度）

④ 齒輪側(cè)隙的合理性（不屬于精度要求）

齒輪側(cè)隙的作用：(1)潤滑 (2)補償熱變形和彈性變形 (3)補償誤差

傳遞運動準確：

傳動平穩(wěn)：

載荷分布：

齒輪側(cè)隙：

齒輪精度等級選用的選擇方法：計算法和經(jīng)驗法（類比法）

獲得側(cè)隙的方法：基齒厚制和基中心距制