北京時間3月2日特斯拉舉辦了2023投資者日，活動同期，第400萬輛特斯拉從得州超級工廠正式下線。根據(jù)規(guī)劃，特斯拉將在2030年達(dá)成2000萬輛年產(chǎn)能目標(biāo)，這意味著特斯拉要具備的更強的生產(chǎn)能力。

特斯拉朱曉彤稱：“特斯拉生產(chǎn)工廠，及格線為90%的總體設(shè)備自動化生產(chǎn)效率，以及每45秒生產(chǎn)一輛車?！?/p>

想要實現(xiàn)45秒生產(chǎn)一臺車，除了對技術(shù)需要進(jìn)行再次創(chuàng)新之外，生產(chǎn)方式的改變才是特斯拉未來提高產(chǎn)速的核心。

眾所周知，傳統(tǒng)的汽車制造過程需要把零零碎碎的部件一塊一塊進(jìn)行組裝，整套流程既繁瑣又無法實現(xiàn)高度自動化。而特斯拉現(xiàn)在想要開啟新的“車輛制造方式”，繼續(xù)減少車身零部件數(shù)量，然后通過工人或者機械手對各個部分進(jìn)行同時操作，并實現(xiàn)一體化壓鑄。在新的制造方式中，所有制造完成的零部件都準(zhǔn)備好后，產(chǎn)線才開始進(jìn)行序列組裝和平行組裝，這就好像是在“拼樂高”。在這個過程中，更多人將同時參與裝配工作，整車制造過程中只進(jìn)行一次組裝，生產(chǎn)效率將由此提升30%。

具體來說，特斯拉獨創(chuàng)的一體化壓鑄車身技術(shù)，能有效減輕Model Y車身重量，一體式壓鑄后底板總成零件數(shù)量由70個變?yōu)?個，大大簡化了生產(chǎn)制造工藝，并讓車輛性能得以提升。

此外，在特斯拉，整個汽車和工廠是同步實現(xiàn)設(shè)計的，電池專家、化學(xué)專家、機械工程師、自動化工程師、供應(yīng)鏈團隊，程序員等等不同角色在一起工作，共同討論做出決策，從而實現(xiàn)為整輛車提供最優(yōu)的想法和解決方案。

超級工廠也一直是特斯拉引以為傲的產(chǎn)品。目前，特斯拉已在全球建成六座工廠，這也是特斯拉加速生產(chǎn)制造能力的關(guān)鍵所在。

其中，上海超級工廠作為特斯拉的核心工廠，一直以優(yōu)異的成績?yōu)樾袠I(yè)所熟知。

特斯拉在上海超級工廠的設(shè)計過程中，挑戰(zhàn)了很多傳統(tǒng)汽車工程的經(jīng)驗，如采用了直線型設(shè)計，大幅減少上下、轉(zhuǎn)彎次數(shù)，并取消緩沖區(qū)冗余設(shè)計，制造效率大幅提升。自動化方面，上海超級工廠也是名副其實的全球榜樣。傳統(tǒng)汽車制造中，面漆和周圍結(jié)構(gòu)漆無法同時完成噴烤，但特斯拉創(chuàng)新性地將這兩個過程相結(jié)合起來，不僅節(jié)省時間，還降低了9%的能源消耗、9%的二氧化碳二次排放量。全自動生產(chǎn)線讓特斯拉生產(chǎn)效率極大提升，以往數(shù)千人才能完成的傳統(tǒng)生產(chǎn)線工作效率，如今特斯拉只需要幾十人即可完成。

此外，弗里蒙特工廠在大量創(chuàng)新改進(jìn)后，生產(chǎn)節(jié)拍提速10%；柏林和得州超級工廠目前也具備了每周生產(chǎn)4000臺Model Y的能力。

持續(xù)提高生產(chǎn)制造效率的特斯拉，首次實現(xiàn)100萬輛汽車下線花了12年時間，第二個100萬輛只花費了18個月，而到第三個100萬輛時，僅用時11個月。7個月之后，特斯拉全球產(chǎn)量已經(jīng)突破400萬大關(guān)，達(dá)成又一里程碑。

投資者日上，馬斯克也宣布又一座超級工廠——墨西哥蒙特利超級工廠即將誕生。該工廠將采用“拼樂高”式的制造方式，即讓汽車部件分為六部分各自分開裝配，然后再組裝在一起，并且只組裝一次。這將讓操作空間密度提升44%的同時，空間利用效率提升30%，最終實現(xiàn)生產(chǎn)線占地面積減少40%以上，對比Model Y生產(chǎn)成本減少50%。

墨西哥超級工廠的建立，也將繼續(xù)為提升全球產(chǎn)能、達(dá)成2030年交付2000萬輛電動車增長的目標(biāo)而努力。